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Relatório 8D

Um relatório 8D é o resultado de um processo de resolução de problemas em oito etapas concebido para resolver as não conformidades de fabrico e implementar a melhoria contínua.

O que é um relatório 8D?

Assim chamado porque os oito passos são referidos como oito disciplinas (8D), o relatório 8D surge de uma abordagem estruturada para a resolução de problemas em que uma equipa é formada e contratada para investigar as causas subjacentes de um problema de fabrico.

O objetivo da gestão de não conformidade 8D não é simplesmente identificar e corrigir uma não conformidade mas eliminar as causas que podem levar à sua recorrência. O relatório 8D fornece um registo do problema, a (s) causa (s) raiz (s) identificada (s) e ações corretivas e preventivas (Sistema CAPA) tomado para eliminar as circunstâncias do problema.

Nas fábricas que implementam um digital gestão de operações de fabrico (MOM) solução, o relatório 8D é uma função guiada e rastreada como parte de um sistema de gestão da qualidade (SGQ). Na verdade, um SGQ eficaz cria automaticamente o relatório 8D, capturando dados e informações geradas durante o processo de gestão de não conformidade 8D.

A Ford Motor Company promulgou pela primeira vez procedimentos de melhoria de produtos 8D e melhoria de processos 8D, mas agora são amplamente empregados num amplo espectro de indústrias transformadoras. O relatório 8D segue a estrutura Deming PDCA (plan-do-check-act).

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A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

Benefícios do relatório 8D

Verificou-se que a utilização da abordagem de melhoria de produtos 8D e melhoria de processos 8D enquanto monitoriza o progresso da resolução de problemas através de um relatório 8D acelera gestão da não conformidade e melhoria contínua esforços ao mesmo tempo que garante que esses esforços são minuciosos e eficazes.

Identifica problemas verdadeiros

Discernir e abordar as causas profundas das não conformidades de fabrico, garantindo uma compreensão abrangente dos problemas em vez de apenas abordar os sintomas de superfície.

Implementa resoluções

Agilize o processo de gestão da não conformidade guiando uma equipa através de uma abordagem sistemática para resolver problemas de fabrico.

Previne futuras ocorrências do problema

Estabelecer medidas preventivas que mitiguem a probabilidade de surgirem problemas semelhantes no futuro.

Reduz o custo de retrabalho e sucata

Identificar e eliminar as causas básicas, levando a uma diminuição da necessidade de retrabalho e minimizando os custos de sucata, evitando a recorrência de não conformidades de fabricação.

Eleva a qualidade do produto acabado

Contribuir para a melhoria contínua abordando as causas profundas das não conformidades, garantindo um padrão mais elevado de excelência no processo de fabrico.

Melhora a satisfação do cliente

Abordar e resolver as não conformidades de fabrico de forma sistemática, levando a uma maior qualidade e fiabilidade do produto, aumentando em última análise a satisfação do cliente através da entrega de produtos melhorados e consistentes.

Estrutura do relatório 8D

O relatório 8D memoriza as ações tomadas em cada projeto de resolução de problemas. Estas ações incluem o seguinte:

D1 Estabelecer a equipa — Em cada processo de gestão de não conformidade 8D, deve ser estabelecido um “campeão” — uma parte interessada que esteja bem familiarizado com o problema. Em seguida, crie uma equipa 8D com membros multifuncionais apropriados, representação e experiência.

D2 Descreva o problema — Para maior clareza, o relatório 8D baseia-se na construção de uma base de dados de informação que responde às seguintes perguntas:

  • Quem? A que pessoa ou grupo pertence o problema?
  • O quê? Descreva o problema e qual objeto ou parte está em causa.
  • Onde? Onde dentro e em trânsito está localizado o objeto ou parte da preocupação? Onde mais é visto?
  • Quando? Quando é que o problema foi descoberto pela primeira vez? Quando é que no ciclo do processo é visto? Quando mais é visto?
  • Como? Quão grande? Quanto? Como é que o problema ocorreu? Qual é a tendência? Quão grande é o problema? Quantos objetos/partes são afetados?

Nesta etapa, a equipa do relatório 8D continua a perguntar porquê até chegarem a um ponto em que possam determinar conclusivamente as ações necessárias e iniciar um plano de ação cronológico, incluindo responsabilidades e datas.

D3 Implementar e verificar ações de contenção provisórias — O relatório 8D descreve quaisquer ações imediatas tomadas para conter os sintomas do problema e proteger as partes interessadas internas e externas. Nesta etapa, a equipa D8 identifica e regista quaisquer ações a tomar, incluindo purgar ou classificar no cliente, em trânsito ou internamente. A equipa deve verificar se a ação definida interrompe os defeitos no cliente e resulta na proteção do cliente e na satisfação do cliente. Devem também validar a eficácia da ação de contenção e registar os dados relevantes no relatório D8.

D4 Realizar análise de causa raiz — A equipa D8 encontra, define e verifica a (s) causa (s) raiz (s) do problema. Exploram dois caminhos de causa raiz: (1) O “caminho da causa de ocorrência” responde por que o problema ocorreu com a peça ou objeto. (2) O “caminho da causa de fuga” responde por que o defeito escapou para o cliente. Em ambos os casos, deve usar o processo 5Whys. A equipa D8 verifica então as causas raiz assegurando que o problema está presente quando a causa raiz está presente e ausente quando a causa raiz está ausente.

D5 Seleccionar e verificar as ações corretivas — Usando a base de dados de informações realizada na etapa D2 (e alterada conforme apropriado durante D3 e D4), a equipa analisa para determinar a melhor ação corretiva. Os principais critérios são impacto e risco. A equipa verifica então se a ação corretiva seleccionada elimina a causa raiz e não cria outro efeito problemático. O relatório D8 rastreia esta informação.

D6 Implementar ação corretiva permanente e padronizar o processo — A equipa D8 implementa o plano de ação. Para eliminar ou minimizar os efeitos da implementação, a equipa emprega o mesmo processo que faria com uma mudança de engenharia, trabalhando através de uma lista de verificação do processo do produto e da aprovação do processo. O plano de ação é validado usando o indicador mensurável original que identifica o problema. No caso de um “caminho de causa de fuga”, a equipa avalia a remoção da ação de contenção. Se existirem fugas adicionais, as causas raiz não foram identificadas corretamente.

D7 Prevenir a recorrência do problema — A equipa D8 identifica o sistema, as práticas, os procedimentos e os padrões de especificação que permitiram que o problema ocorresse. As ações, os resultados e a própria composição da equipa são reavaliados e uma avaliação é incluída no relatório D8. O relatório D8 padroniza as alterações do processo e vincula as ações corretivas ao processo de desenvolvimento do produto, identificando ações que evitarão problemas semelhantes para a produção atual e produtos e processos futuros semelhantes.

D8 Conduzir discussão final e revisão — A equipa determina os reconhecimentos adequados e se é necessário continuar o ciclo de resolução de problemas.

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