UDMTEK Platform

UDMTEK Platform é desenvolvido por UDMTEK

Fundada em 2007 em Suwon, Coreia do Sul, a UDMTEK impulsiona a inovação industrial através de processamento avançado de linguagem de máquina e inteligência de automação alimentada por IA. A sua tecnologia de interpretação PLC proprietária traduz a lógica de controlo multimarcas numa linguagem unificada<br/><br/>Aproveitando a modelagem unificada de lógica de controlo e análise preditiva, o UDMTEK aumenta a fiabilidade do sistema, reduz o tempo de inatividade e otimiza o desempenho da produção. A sua solução principal oferece diagnósticos de alta precisão e verificação lógica, suportando a transformação de fábrica inteligente da próxima geração.<br/><br/>Ao integrar uma profunda experiência em automação com capacidades avançadas de IA, a UDMTEK capacita os fabricantes a desenvolver ecosystems de produção inteligentes, resilientes e totalmente orientados por dados.

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Porquê Encontre a causa raiz dos problemas da máquina?

A plataforma UDMTEK monitoriza as linhas de produção para detectar paragens, interrupções inexplicáveis da máquina, alarmes e padrões operacionais anormais. Ao interpretar a lógica de controlo do PLC, o sistema identifica a causa raiz exata dos problemas do equipamento e suporta a manutenção preditiva. A plataforma analisa a sequência de execução e as relações lógicas dentro do programa PLC, examinando o comportamento dos contactos, bobinas e intertravamentos.

Benefícios

A plataforma UDMTEK analisa sinais digitais PLC e dados de sensores para detectar problemas de linha. Ao rastrear as sequências de execução do PLC com vistas sincronizadas de Gantt e escada, identifica as causas raiz de alarmes e problemas de equipamento, permitindo uma resolução de problemas mais rápida e manutenção preditiva.
Ao identificar as causas básicas através da análise lógica PLC, o UDMTEK analisa o tempo da sequência de controlo e correlaciona os dados do sensor entre os segmentos de controlo para detectar o comportamento anormal precocemente. Isto permite diagnósticos precisos, manutenção preditiva, tempo de inatividade reduzido e melhor fiabilidade do equipamento.
O sistema pode ser implementado facilmente sem hardware adicional, conectando-se diretamente aos PLCs existentes. Com o Edge e uma arquitectura de plataforma centralizada, permite uma recolha segura de dados e uma implementação escalável desde a linha até ao nível da instalação.

Capacidades em Destaque

Interface do software de repetição de operação no monitor

Reproduzir eventos passados com lógica PLC e Gantt

O sistema integra cronogramas de Gantt, lógica da escada do PLC, sinais e vídeo numa análise sincronizada. Ao alinhar as sequências de tempo e a lógica de controlo, identifica a verdadeira causa raiz dos alarmes e paragens até ao nível de contacto e passo do PLC, permitindo uma resolução de problemas precisa e baseada na lógica.

Interface do software de análise de tendências no monitor

Controlo de equipamento Análise de tendência de tempo

O sistema analisa o tempo de ciclo e as tendências do tempo da unidade de controlo para detectar a degradação gradual do desempenho. Ao monitorizar alterações a longo prazo, identifica padrões anormais precocemente e ajuda a determinar a causa raiz da perda de eficiência, permitindo uma manutenção proativa e um desempenho de produção estável.

Interface de software de análise de padrões

Análise de padrões de alarme e identificação de causa raiz

Analisamos dados históricos de alarmes para identificar padrões, frequência e duração por tipo. Ao ligar alarmes com a lógica de controlo PLC, rastreia a verdadeira causa raiz de problemas recorrentes. Painéis visuais como gráficos circulares e histogramas ajudam a detectar rapidamente tendências anormais de alarmes e problemas repetitivos.

Aplicações no Mundo Real

Hyundai Auto.: Paradas intermitentes de produção

A UDMTEK detectou uma incompatibilidade temporal entre um sensor de detecção de veículo e a entrega de dados MES ao PLC. Esta lacuna de micro-temporização causou paragens silenciosas repetidas durante as trocas de modelo. Ao modificar o tipo de sinal da lógica de controlo, o problema foi resolvido, evitando o tempo de inatividade e poupando cerca de 20 milhões de dólares por ano.