Produção Eficiente de Produtos Plásticos

A moldagem rotacional, também conhecida como rotomoulding, é um processo de fabrico utilizado para produzir produtos plásticos tridimensionais.

“A rotomoulding oferece vantagens significativas em relação aos métodos alternativos de conformação de plástico. Minimiza o desperdício de material, contribui para uma maior qualidade do produto e reduz o custo de produção de curtas tiragens. Também permite o fabrico de produtos com formas complexas e geometrias intrincadas,”
explica Sławomir Kocur, Especialista em Compras e Logística no Departamento de Automação da Orex.

O processo de rotomolding requer uma adesão estrita aos parâmetros tecnológicos e monitorização rigorosa em todas as fases da produção.

O SHUTTLE-5700 HYBRID combina diferentes tecnologias de aquecimento de moldes, aumentando a eficiência energética, reduzindo as emissões de gases com efeito de estufa e melhorando a produtividade do processo. Uma vantagem fundamental das máquinas híbridas é a capacidade de usar alternativamente queimadores a gás ou aquecedores elétricos powered by fontes de energia renováveis, como painéis solares e geradores eólicos, para aquecer a câmara de moldagem.

“As soluções híbridas implementadas pela Orex são extremamente importantes no contexto da proteção climática. Substituir as fontes de energia convencionais por renováveis ajuda a reduzir as emissões de gases com efeito de estufa e a diminuir a pegada de carbono global,”
enfatiza Marcin Koter, Gerente de Vendas da Siemens Polónia.

O processo de moldagem rotacional requer uma adesão estrita aos procedimentos tecnológicos e uma monitorização rigorosa dos parâmetros em todas as fases da produção. Durante a fabricação, um molde devidamente preparado contendo polietileno em pó é girado dentro da câmara do forno por um período especificado, a velocidades apropriadas e com mudanças programadas na direção de rotação. Um fator-chave para garantir a exatidão do processo é alcançar e manter a temperatura de moldagem adequada. A máquina OREX SHUTTLE-5700 HYBRID foi adaptada para operar com elementos de aquecimento elétrico que consistem em 24 painéis de aquecimento com uma potência de 40 kW cada, bem como um sistema de aquecimento a gás-óleo composto por dois queimadores com uma potência de 1,250 kW cada. Como os queimadores são instalados dentro de um permutador de calor, esta solução permite uma circulação de ar limpa dentro da câmara do forno, proporcionando melhores condições de combustão tanto para o gás natural como para o óleo de aquecimento.

“A máquina SHUTTLE foi equipada com modernos sistemas de controlo de movimento e posição, controladores de aquecimento PID, contactores SSR rápidos e sensores de temperatura, pressão e posição. Isto torna possível adaptar com precisão o processo tecnológico, garantindo uma produção extensiva e capacidades tecnológicas,”
diz Sławomir Kocur.

As soluções baseadas na Siemens empregadas pela Orex permitem um controlo preciso do processo, que por sua vez se traduz numa maior qualidade do produto e numa gestão de produção mais eficiente.

Um aspecto fundamental de qualquer linha de produção é a proteção do pessoal contra ferimentos e equipamentos contra danos. Na solução Orex, estes requisitos são rigorosamente observados e supervisionados por sistemas de segurança dedicados suportados, entre outros, pela tecnologia Siemens.

“A segurança da máquina SHUTTLE ao longo de toda a sua vida útil é assegurada por um conjunto abrangente de dispositivos e sistemas de segurança, suportados por modernos sistemas ativos de detecção de gás, detectores de chama, fechaduras intertravadas e bloqueios de movimento. Combinada com zonas de trabalho especialmente designadas e protegidas, bem como pessoal operacional treinado e consciente da segurança, a máquina proporciona um ambiente de trabalho seguro e moderno,” diz Krzysztof Staszek.

Para aumentar ainda mais a segurança operacional, a câmara do forno está equipada com um sistema de extracção de gases de escape de emergência e um ventilador de troca de calor adicional. Além disso, o acesso à máquina é protegido por uma cerca de segurança com portas de acesso dedicadas ao processo e à manutenção. A máquina inclui zonas designadas que só podem ser acedidas por pessoal autorizado que executa tarefas operacionais ou de manutenção.

O funcionamento do SHUTTLE-5700 HYBRID e a monitorização do processo de produção são realizados através de um painel de controlo touchscreen.

Uma parte importante do equipamento da máquina é a gama de soluções fornecidas pela Rittal, incluindo gabinetes de controlo e distribuição VX25 com climatização integrado, bem como os sistemas de distribuição de energia VX25 Ri4Power e RiLine60.

“Esta solução foi concebida para aplicações com classificações atuais de até 6.300 A. O VX25 Ri4Power combina tecnologia de distribuição e controlo de energia num único receptáculo. O sistema modular abrangente permite a implementação rápida e flexível de qualquer secção de comutação com formas de separação de 1 a 4b. Permite também a criação de compartimentos de barramento configurados individualmente, unidades funcionais e áreas de conexão,”
diz Bartosz Kaźmierczyk da Rittal.

O projeto também incorpora quatro unidades de ar condicionado Blue e+, cada uma com uma capacidade de arrefecimento de 2 kW. Cada unidade é montada diretamente na porta de um armário de comutação. Para melhorar a eficiência energética, a Rittal utiliza tecnologia híbrida inovadora nos seus sistemas de ar condicionado. Esta tecnologia combina um sistema de arrefecimento convencional baseado em compressor com um sistema de tubo de calor que fornece arrefecimento passivo. O compressor funciona apenas quando o arrefecimento passivo por si só é insuficiente. Como resultado, a solução proporciona um menor consumo de energia e emissões reduzidas de CO₂.

O uso de soluções e materiais ecológicos, incluindo sistemas de energia baseados em fontes de energia renováveis e de baixa emissão, é uma das características distintivas das máquinas desenvolvidas pela Orex. Outras vantagens das soluções híbridas da empresa incluem a redução do desperdício de material e custos de produção mais baixos, particularmente para pequenas tiragens de produção.

Em comparação com outras tecnologias de moldagem, como moldagem por injeção ou moldagem por prensagem, o processo de moldagem rotacional não requer as altas pressões necessárias para forçar o material a entrar num molde. Esta característica torna-o um método ideal para a fabricação de grandes produtos de uma peça, tais como tanques, contentores e caixas externas.Além disso, a moldagem rotacional minimiza significativamente o desperdício de material. Ao contrário dos métodos de produção concorrentes, onde o excesso de material é frequentemente aparado e descartado, quase todo o plástico utilizado no processo de moldagem rotacional torna-se parte do produto final. Isto resulta numa utilização mais eficiente do material e contribui para reduzir os custos gerais de produção.