UDMTEK Platform

UDMTEK Platform é alimentado por UDMTEK

Fundada em 2007 em Suwon, Coreia do Sul, a UDMTEK impulsiona a inovação industrial por meio de processamento avançado de linguagem de máquina e inteligência de automação baseada em IA. Sua tecnologia proprietária de interpretação PLC traduz a lógica de controle multimarcas em uma linguagem unificada<br/><br/>Aproveitando a modelagem lógica de controle unificada e a análise preditiva, o UDMTEK aprimora a confiabilidade do sistema, reduz o tempo de inatividade e otimiza o desempenho da fabricação. Sua solução principal oferece diagnósticos de alta precisão e verificação lógica, dando suporte à transformação de fábrica inteligente de próxima geração.<br/><br/>Ao integrar profunda experiência em automação com recursos avançados de IA, a UDMTEK capacita os fabricantes a desenvolver ecossistemas de produção inteligentes, resilientes e totalmente orientados por dados.

Descubra UDMTEK

Por que Encontre a causa raiz dos problemas da máquina?

A plataforma UDMTEK monitora as linhas de produção para detectar paradas, interrupções inexplicáveis da máquina, alarmes e padrões operacionais anormais. Ao interpretar a lógica de controle do PLC, o sistema identifica a causa exata dos problemas do equipamento e oferece suporte à manutenção preditiva. A plataforma analisa a sequência de execução e as relações lógicas dentro do programa PLC, examinando o comportamento de contatos, bobinas e bloqueios.

Benefícios

A plataforma UDMTEK analisa os sinais digitais do PLC e os dados do sensor para detectar problemas na linha. Ao rastrear as sequências de execução do PLC com visualizações sincronizadas de Gantt e de escada, ele identifica as causas principais de problemas de alarmes e equipamentos, permitindo uma solução mais rápida de problemas e manutenção preditiva.
Ao identificar as causas raiz por meio da análise lógica do PLC, a UDMTEK analisa o tempo da sequência de controle e correlaciona os dados do sensor entre os segmentos de controle para detectar precocemente o comportamento anormal. Isso permite diagnósticos precisos, manutenção preditiva, redução do tempo de inatividade e maior confiabilidade do equipamento.
O sistema pode ser implantado facilmente sem hardware adicional, conectando-se diretamente aos PLCs existentes. Com o Edge e uma arquitetura de plataforma centralizada, ele permite a coleta segura de dados e a implantação escalável da linha ao nível da fábrica.

Destaque das funcionalidades

Interface de software de repetição de operação no monitor

Repita eventos passados com lógica PLC e Gantt

O sistema integra cronogramas de Gantt, lógica de escada PLC, sinais e vídeo em uma análise sincronizada. Ao alinhar as sequências de tempo e a lógica de controle, ele identifica a verdadeira causa raiz dos alarmes e paradas até o nível do contato e da etapa do PLC, permitindo uma solução de problemas precisa e baseada em lógica.

Interface de software de análise de tendências no monitor

Análise de tendências temporais de controle de equipamentos

O sistema analisa o tempo de ciclo e as tendências de tempo da unidade de controle para detectar a degradação gradual do desempenho. Ao monitorar mudanças de longo prazo, ele identifica padrões anormais precocemente e ajuda a determinar a causa raiz da perda de eficiência, permitindo a manutenção proativa e o desempenho estável da produção.

Interface de software de análise de padrões

Análise do padrão de alarme e identificação da causa raiz

Analisamos dados históricos de alarmes para identificar padrões, frequência e duração por tipo. Ao vincular os alarmes à lógica de controle do PLC, ele rastreia a verdadeira causa raiz dos problemas recorrentes. Painéis visuais, como gráficos circulares e histogramas, ajudam a detectar rapidamente tendências anormais de alarmes e problemas repetitivos.

Aplicações do mundo real

Hyundai Auto.: Paradas intermitentes de produção

A UDMTEK detectou uma incompatibilidade de tempo entre um sensor de detecção de veículo e a entrega de dados MES ao PLC. Essa lacuna de microtemporização causou repetidas paradas silenciosas durante as trocas de modelo. Ao modificar o tipo de sinal lógico de controle, o problema foi resolvido, evitando o tempo de inatividade e economizando cerca de 20 milhões de dólares por ano.