Servicesyklusadministrasjon for tungt utstyr

Tjenestens livssyklusanalyse for tungt utstyr er en samling aktiviteter som tar sikte på å hjelpe OEM-er med å utnytte sin unike produktkunnskap for å berike verdikjeden for service og vedlikehold, samt forbedre nåværende og fremtidig utstyr basert på tilbakemeldinger fra feltet. Med analyse av tjenestens livssyklus kan OEM-er tilby mer forståelig serienummerspesifikk servicedokumentasjon, optimalisere serviceplanlegging, organisere utførelse av tjenester, forutse servicebehov og bygge kunnskap om hvordan utstyr kan forbedres for ulike aspekter. Løsninger for livssyklusadministrasjon av utstyr vil hjelpe OEM-er til å bli en partner for sine kunder, i stedet for bare en leverandør. En de stoler på for å hjelpe dem med å kontinuerlig maksimere oppetiden, redusere vedlikeholdskostnadene og forbedre produktiviteten gjennom hele investeringens levetid.

Tjenestens livssyklusadministrasjon er en gruppe tjenesterelaterte aktiviteter som aktiveres av et delsett av funksjoner for produktlivssyklusadministrasjon. Produktlivssyklusstyring er en tilnærming som gjør det mulig for OEM-er å spore hvert enkelt utstyr gjennom hele levetiden, fra vugge til grav. Grunnlaget for denne tilnærmingen er å distribuere en felles datainfrastruktur mellom alle utstyrslivssyklusstadier, inkludert design, prosjektering, produksjon og drift. All informasjon om hvert enkelt utstyr holdes oppdatert, og alle beslutninger og endringer fanges opp og dokumenteres. Produktlivssyklusstyring er en nøkkelfaktor for mange applikasjoner som krever lukking av sløyfen mellom forskjellige områder, inkludert kontinuerlig kravverifisering og validering, smarte utstyrsfunksjoner, smart produksjon av tungt utstyr og analyse av tjenestens livssyklus.

Analyse av tjenestens livssyklus har datakontinuitet mellom design, prosjektering, produksjon og service - tilrettelagt av et underliggende produktlivssyklusstyringssystem. Informasjon kan strømme både oppstrøms og nedstrøms i prosessen, som i hovedsak er definisjonen av å ha en lukket sløyfe. En toveis informasjonsutveksling gjør det mulig å overføre input fra ett trinn til det neste uten diskontinuiteter eller feilutsatte datakonverteringer involvert. I tillegg kan informasjonen som samles inn underveis føres tilbake til tidligere produktlivssyklusstadier, selv i sanntid, for å støtte initiativer for forbedring av enten nåværende eller fremtidig utstyr.

Når design av tungt utstyr og ingeniøravdelinger holder kontakten med utstyr i felten gjennom et omfattende produktlivssyklusstyringssystem, de kan samle inn data om parametere som er representative for ytelsestap eller slitasje via sensorer og sammenligne dem med de opprinnelig tiltenkte verdiene. Dette kan skje enten kontinuerlig under drift, eller på diskrete tidspunkter på servicestedet. Ved å analysere denne informasjonen kan design- og ingeniørteam oppdage og tolke avvik, forutse servicebehov og sette i gang korrigerende tiltak, enten manuelt eller automatisk, som en del av en prediktiv vedlikeholdsstrategi. Ved å gjøre det kan de sikre at alt utstyr i felten alltid fungerer som tiltenkt, og er i samsvar med kravene.

Siemens analyseløsning for tjenestens livssyklus hjelper OEM-er med å øke effektiviteten i utførelsen av tjenester ved å gi teknikere godt illustrerte manualer, delekataloger, arbeidsinstruksjoner, opplæringsmateriell og servicesett. Disse ressursene vil være spesifikke for hvert utstyr og oppdaterte, og gjenspeiler konfigurasjonen som vedlikeholdes. Dette vil øke førstegangs-fiksratene og redusere behandlingstidene. I tillegg kan OEM-er strømlinjeforme prosessen for levering av reservedeler til servicestedet når de kobler Siemens' løsning for livssyklusanalyse til bedriftens ERP-system, og dermed forbedre effektiviteten samtidig som de totale lagerkostnadene reduseres. Denne løsningen gjør det også mulig for OEM-er å plante frøene for å ta i bruk en prediktiv vedlikeholdsstrategi. Reaktivt vedlikehold fører til dyre reparasjoner og uventet nedetid for kundene, mens forebyggende vedlikehold fører til unødvendige utgifter. Prediktivt vedlikehold lar OEM-er tilpasse tjenesten til det faktiske behovet, noe som sparer tid og kostnader samtidig som utstyrets ytelse holdes optimalisert til enhver tid. OEM-er kan også utnytte tilbakemeldinger fra utførelse av tjenester innen design og prosjektering, forbedre neste generasjon utstyr for brukbarhet og redusere servicerelaterte kostnader på lang sikt.