Oppdag hvordan innovative transportbåndsteknologiløsninger fra Siemens driver produksjonen av Porsche Taycan eCar.
Produksjonsanlegget for den nye Taycan eCar ble bygget midt i Porsche-hovedfabrikken i Zuffenhausen, til tross for at sportsbilproduksjonen gikk i full fart parallelt.
Derfor bestemte Porsche seg for å forlate transportbåndet langt bak. Den korte tidslinjen, byggekravene og behovet for fleksibilitet resulterte i en ny tilnærming til produksjonen: Autonome guidede kjøretøyer tar bilkarosseriene fra en prosessstasjon til den neste.
Automatiserte guidede kjøretøyer øker fleksibiliteten i produksjonen sammenlignet med tradisjonelle faste transportbånd.
De omkringliggende strukturene begrenser mengden ledig plass, og det var grunnen til at produksjonsanlegget måtte ordnes på flere nivåer. Siemens anlegg sikrer best mulig utnyttelse av ledig plass.
Bygging og igangkjøring av produksjonsanlegget tok 4 ½ måned, omtrent halvparten så lang tid som sammenlignbare prosjekter, takket være effektiv og gjennomsiktig prosjektledelse og automatisering ved hjelp av TIA Portal.
Hovedfabrikken i Zuffenhausen representerer tradisjonen for Porsche - og det er også der overgangen mot elektromobilitet begynner med Porsche Taycan. Men plassen til nybyggingen ble alvorlig begrenset av de eksisterende bygningene, som måtte delvis kuttes ned.
Zuffenhausen er hjertet og sjelen til Porsche-merket. Å etablere et produksjonsanlegg som dette i Zuffenhausen sentrum er en stor utfordring i seg selv, sier Albrecht Reimold, styremedlem i Porsche AG.
Å bygge oppover var derfor dagens orden. Men det er også høydebegrensninger for bygninger i Zuffenhausen, for å minimere påvirkningen på luftstrømmen i Stuttgart. Resultatet er et unikt produksjonskonsept som får mest mulig ut av hvert nivå og ikke kaster bort en eneste centimeter høyde.
Tilpasning er veldig viktig for Porsche-kunder. Kundene vil ha en bil som oppfyller deres personlige forventninger, både innvendig og utvendig. Det betyr at Porsche må sørge for at hver stasjon i Taycan-anlegget tilbyr fleksibilitet - en enorm logistisk utfordring med produksjon spredt over flere etasjnivåer.
For å oppnå den nødvendige fleksibiliteten bestemte Porsche seg mot faste transportbånd og valgte Siemens FlexiLine-løsning med autonome guidede kjøretøyer (AGV). FlexiLine gjør det mulig å tilpasse driftssykluser til faktiske behov, for eksempel å stoppe en AGV for å utføre automatiserte oppgaver og deretter øke hastigheten for å flytte til neste behandlingsstasjon. Hele systemet gjennomgikk virtuell simulering og testing for å forhindre sammenstøt og optimalisere arbeidsflyter.
Transportbåndsteknologiløsninger fra Siemens brukes gjennom hele kjøretøymonteringsprosessen, kobler de enkelte arbeidsstasjonene sammen og transporterer karosseriene. Aksler og dører føres til formonteringsstedene, fullføres og returneres til linjen.
I tillegg til de automatiserte guidede kjøretøyene og dørtransportsystemet sikrer tilt EMS-hengere ergonomiske arbeidsforhold. Disse gjør det mulig å rotere karosseriene 110 grader i begge retninger, slik at Porsche-ansatte kan få tilgang til alle deler uten problemer.
Til slutt bærer tunge EMS-hengere kjøretøyets fulle vekt, inkludert motor og høyspenningsbatteri, til det endelige akseptpunktet, hvor det transporteres ved hjelp av et transportbånd. Hele sluttmonteringen ble automatisert basert på SIMATIC porteføljen fra Siemens.
Transportbåndsteknologiferdighetene som tilbys av Siemens passer perfekt for en bilfabrikk. Vi gjorde omfattende bruk av Siemens teknologi i monteringsverkstedet.