Siemens programvare for å tilby avanserte virtualiseringsløsninger for forbedret prosesspålitelighet og skalerbarhet for katastrofegjenoppretting hos Ocrim S.p.A.
For å øke påliteligheten til prosesser, redusere negative påvirkninger ved katastrofegjenoppretting og for å gjøre kontrollsystemene mer skalerbare, har noen av Ocrims kunder bedt om en banebrytende virtualisert teknologisk løsning.
En forespørsel som den berømte freseanleggsprodusenten har vært i stand til å møte på grunn av sitt produktive samarbeid med Siemens, og spesielt med Siemens Digital Enterprise Services.
Blant de mest aktuelle spørsmålene om industriell automatisering, er en av de mest diskuterte bekymringene potensialet og bruken av kunstig intelligens (AI) til fordel for produksjonen.
Faktisk har mange anlegg- og maskinprodusenter som mål å skape løsninger der AI gir merverdi på produksjonsnivå, og forenkler operatørenes arbeid.
Dette problemet berører også sektorer som hittil har vært vant til å tenke i mye mer tradisjonelle termer, som selskaper som produserer møleanlegg.
Ocrim er et eksempel på denne nye tilnærmingen, en virksomhet hvis historie siden 1945 har fulgt en veldig betydelig teknologisk vei, noe som har gjort det mulig for den å bli en global leder.
Dette er takket være en langsynt ledelse som alltid har satt teknologisk innovasjon i sentrum, identifisert partnere på høyt nivå og inngått produktive samarbeid.
Som tilfellet er med Siemens, som ble partner av Ocrim for 30 år siden.
Med en gjennomsnittlig årlig omsetning på omtrent 80 millioner euro og med hovedkontor i Cremona/Italia, designer og produserer Ocrim nøkkelferdige freseanlegg over hele verden og er også en pålitelig partner i levering av individuelle maskiner.
«Vi er i stand til å tilby ad hoc-løsninger til sluttkunden,» forklarer Paolo Molinari, som har vært i selskapet i 25 år og nå er leder for elektro- og automasjonsavdelingen, «og tar seg av byggingen av anlegget og skreddersydd struktur av kornforedlings- og lagringsprosessen.»
Inntil nylig var hovedutfordringen for produsenter av freseanlegg å gå fra semi-manuell, om ikke helt manuell, til automatisert produksjon.
I dag er imidlertid målet ifølge Molinari å bygge og forsyne anlegg med kontrollsystemer som, selv om de ennå ikke er helt autonome, fortsatt gjør omfattende bruk av AI-funksjonalitet for å utvide og forenkle styring og drift.
Utfordringer som er alt annet enn enkle, som Ocrim har klart å takle gjennom årene takket være partnerskapet med Siemens.
Når vi bygger et anlegg med en kapasitet på 400 tonn per dag, må vi kunne garantere pålitelighet og kontinuitet, slik at operatørene kan utføre de nødvendige produksjonsendringene på kortest mulig tid.
«Siemens har alltid vært ledende innen prosessautomatisering og hadde på den tiden allerede gjort et bredt spekter av applikasjoner tilgjengelig for markedet, noe som gjorde det mulig å referere til et enkelt selskap og en enkelt modus operandi,» forklarte Molinari. «I en strukturert kontekst som vår representerte denne ensartetheten av handling betydelig merverdi».
Med utgangspunkt i et konkret teknologisk behov hos visse kunder i Fjernøsten, utvidet Ocrims samarbeid med Siemens for to år siden til også å omfatte forretningsenheten Customer Services.
«For å tenke på nye anlegg og fornye eksisterende, begynte noen kunder, spesielt i Fjernøsten, å be oss om å migrere fra en klientserverløsning på fysiske maskiner til en virtualisert løsning for prosessautomatisering og produksjonskontroll», sa Molinari.
Faktisk var det primære målet for disse selskapene å maksimere påliteligheten til prosesser takket være mer effektiv kontroll, samtidig som effekten reduseres i tilfelle katastrofegjenoppretting.
«Disse kundene,» påpekte Molinari, «ba oss om en skalerbar løsning, i bytte mot investeringer som også hadde som mål å utvide anleggets kapasitet, der de planla å finne plass for å installere nye produksjonslinjer. Samtidig trengte de også den største påliteligheten, fra et cybersikkerhet så vel som fra et maskinvare- og programvaresynspunkt.»
I prosessindustrien betyr virtualisering i hovedsak å bryte koblingen mellom IT-delen, som består av operativsystemer og programvareapplikasjoner, og fysisk maskinvare.
«Trenden er å gjøre operativsystemer og applikasjonsprogramvare tilgjengelig i form av virtuelle maskiner, administrert av en hypervisor på utskiftbar maskinvare. Og for å gi mindre betydning for det fysiske systemet som programvaren kjører på, og omgå en type ledelse som i dag viser seg å bli stadig dyrere når det gjelder energi-, plass- og foreldelsesstyring, forklarer Pasquale Santamaria, Siemens After Sales Service Specialist.
For å møte dette behovet har Siemens nå tilbudt en Datacenter for industriell automatisering basert på SIMATIC Virtualization as a Service i flere år, en løsning som tar sikte på å oppfylle de grunnleggende kravene til denne typen arkitektur, med maksimal effektivitet og maksimal økonomisk effektivitet.
Industrial Automation DataCenter gjør det også enklere å håndtere krisegjenopprettingssituasjoner med SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, siden brukervennligheten og hastigheten som det er mulig å sikkerhetskopiere og deretter gjenopprette virtualiserte systemer garanterer en umiddelbar gjenoppretting av anleggets funksjonalitet i tilfelle problemer.
«I vårt spesifikke tilfelle,» konkluderte Molinari, «var støtten fra Siemens og teamet ekstremt verdifull da den tillot oss å perfekt identifisere, både fra maskinvare- og programvaresynspunkt, den teknologiske eiendelen som skulle brukes i disse anleggene og også å velge den basert på behovene og datakraften kalibrert på linjene vi gikk for å sjekke. Dette har også gjort det mulig for oss å overføre denne reduserte investeringen til sluttkunden.»
Vedlikehold av oppgradering av PC-baserte distribuerte styringssystemer
Oppdag ekspertisen til våre servicepersonell, avanserte teknologier og bærekraftige digitaliseringsløsninger.