Meyland utviklet et helautomatisert testanlegg med Siemens teknologi for å tørke reststrømmer mer effektivt: grunnlaget for sirkulær produksjon.
Å lage gjødsel fra organisk avfall krever mye energi. Med et helautomatisert tørketestanlegg tar Meyland et stort skritt mot skalerbar, bærekraftig og datadrevet tørketeknologi - drevet av Siemens teknologi.
Maskinbygger Meyland (estimert 1968) spesialiserer seg på håndtering og transport av bulk og stykkgods. I 2023 etablerte selskapet Meyland Industrial Drying (MID). Under dette banneret bygger Meyland tørkeløsninger og distribuerer Binder+Co fluidiserte sjikttørkere.
I Flandern resirkulerer vi i økende grad vårt organiske avfall. I store fordøyelsesanlegg gjør vi det om til biogass. Det som gjenstår kalles fordøyelse. Det er igjen et godt grunnlag for gjødsel, men for å gjøre det må vi først tørke det - en veldig energikrevende prosess. Derfor foretrakk vi inntil nylig å eksportere vår fordøyelse.
«Det er ikke lenger tillatt nå,» sa Nicolas Aldeweireldt, prosjektleder i Meyland, til meg. «Den endrede lovgivningen skapte plutselig en enorm etterspørsel etter maskiner for å behandle fordøyelse På den mest energieffektive måten. Og vi hoppet på det.»
Meyland tok prosjektet veldig alvorlig. «Normalt bygger vi maskiner etter kundens spesifikasjoner. Nå vi bygde først et pilotanlegg i vår egen bakgård for å optimalisere prosessen. Ellers kan tørking av fordøyelse ikke gjøres lønnsomt.»
Pilotanlegget transporterer nedbrytningen med skruer til en fluidisert sjikttørker. Den lander på en perforert, vibrerende sengeplate. Varm luft blåses deretter under nedbrytningsstoffet, og etter ca. 8 minutter forlater det tørkede nedbrytningsstoffet tørketrommelen. Det høres enkelt ut, men det er det ikke.
«Vi tørker fordøyet til 10% fuktighetsinnhold,» forklarer Arne Roeland, prosjektingeniør ved Meyland. «Det er løst. Men fuktighetsinnholdet i fordøyelsen ved inngangen kan svinger sterkt. Avhengig av hvilke produkter den inneholder, mister den fuktighet mer eller mindre raskt. Gulrotbasert fordøyelse reagerer helt annerledes enn potetbasert fordøyelse. Men du kan ikke lenger fortelle fra fordøyelsen hva som en gang var i den.»
Så for å få et konsistent produkt, må Meyland kontinuerlig måle og justere basert på disse målingene. «Vi justerer kontinuerlig vår gjennomstrømning og lufttemperatur automatisk. Alle transporter er frekvensstyrt, slik at vi kan kontrollere hastigheten på hver skrue individuelt. Det er for mye for en standardinstallasjon, men for et testoppsett er det både en luksus og et must, sier Arne. «Vi kan kontrollere hver komponent separat og se nøyaktig hva effekten er.» En SINAMICS G120C-stasjon tar seg av det. En SIMATIC S7-1500 orkestrerer prosessen.
Alle disse stasjonene er overdrevne for en standardinstallasjon, men for et testoppsett er det en luksus så vel som et must. Vi kan kontrollere hver komponent separat og se nøyaktig hva effekten er.
«PLC samler inn data og overfører dem til vår Industrial Edge Controller, sier Jeroen Pieters, kundeansvarlig i Siemens. «Det sender alt strukturert til Meylands server så vel som til et live dashbord på et WinCC Comfort Panel.»
«Hvert sekund logger vi alle parametrene,» bekrefter Arne. «Etter hvert løp gir vårt eget system oss en god oversikt over hvordan maskinen presterte - energiforbruk, hvor mye fordøyelse som ble tørket osv. Vi bruker disse dataene til å finjustere prosessen ytterligere. Vi kan gjøre dette på skjermen på maskinen, men også eksternt via webklienten. En stor fordel, da det betyr at vi trenger ikke å være med maskinen hele tiden.»
Etter halvannet år med testing har Meyland allerede gjort betydelige fremskritt. «Basert på temperaturen ved utløpet styrer vi en PID-kontroller, som kontinuerlig justerer parametrene. Dermed fortsetter prosessen å optimalisere seg selv ytterligere. Foreløpig eksperimenterer vi fortsatt med en fuktighetssensor på utløpet for å bli enda mer finjustert. Og ved å gjenbruke den avstøvete varme luften ved utløpet, må vi varme opp mindre omgivende luft.»
Pilotanlegget opererer med en 100-kW gassbrenner. — Vi er nå i designfasen av et prosjekt der vi skulle gå opp til 8 MW. Selv med alle optimaliseringene er det fortsatt mye energi. Derfor bygger vi anleggene våre der det er Restvarme fra industrien som vi kan gjenbruke. Slik vinner vi to ganger - vi resirkulerer et avfallsprodukt til et nytt råstoff ved hjelp av avfallsenergi.»
Med lokale, sirkulære anlegg kan vi redusere transport og utslipp drastisk.
»Digestate er avfall, men vi gjør det tilbake til noe nyttig, avslutter Nicolas. «Vår tørkede fordøyelse er det ideelle råstoffet for gjødselprodusenter. Og så er sirkelen komplett. Og med lokale sirkulære anlegg kan vi redusere transport og utslipp drastisk.»