Digitalisering forbedrer fabrikkens konkurranseevne.

Digital Enterprise betyr ikke at du må gjøre om alt eller bygge et nytt anlegg. Siemens Electric Motor Factory i Bad Neustadt viser hvordan trinnvis digitalisering av et eksisterende anlegg øker konkurranseevnen. Dette kan oppleves live i digitaliseringens arena.

Digital transformation med mennesker og teknologi

Elmotorfabrikken i Bad Neustadt er hovedfabrikken for produksjon av synkron-, hoved- og asynkronmotorer.

Transformasjonen til en digital bedrift ble implementert for å bedre møte kundenes krav: korte og pålitelige leveringstider, større fleksibilitet og mer bærekraftig produksjon. Dette har bare vært mulig gjennom digital transformasjon - ved hjelp av målrettet implementert teknologi, på den ene siden, og ved å trene ansatte og integrere dem tett i de nye prosessene, på den andre.

Produktivitet opp, utslipp ned

La deg inspirere av den målbare suksessen til elektronikkfabrikken Erlangen.

-40% Kortere tid til markedet

Den omfattende Digital Twin, IT/OT-konvergens, dataanalyse og Industrial AI er avgjørende for at fabrikken skal kunne bringe produktene sine til kunder over hele verden raskere.

+60% Høyere kvalitet

Elektronikkfabrikken har utviklet AI-applikasjoner og implementert dem på verkstedsgulvet. Dette gjorde det mulig å forbedre prosess- og produktkvaliteten samtidig som effektiviteten økte.

+50% Høyere produksjonsproduksjon

IT/OT-konvergens er grunnlaget for omfattende databruk for å optimalisere produksjonen. Analyse av produksjonsdata fører til ny innsikt som bidrar til å øke produktiviteten til maskiner og linjer.

Mennesker som drivkraft for digitalisering

Den digitale transformasjonen av Bad Neustadt-anlegget er basert på brukstilfeller som først og fremst ble drevet av produksjonspersonalet. Deres ekspertise sikrer at relevante data fra maskinene kan fanges opp, forstås og evalueres. Følgelig skjer vertikal integrasjon ikke bare på et teknisk nivå, med data som flyter fra verkstedsgulvet til toppetasjen. Snarere jobber de som er involvert i produksjon og ledelse tett sammen og deler sin kunnskap slik at alle involverte kan jobbe med konsistente data og ta de riktige beslutningene.

d4f5567f-25c7-427b-98db-70933a3f062a-Bad-Neustadt-Office-W0A0151-1280x720

e786f1f6-ed05-467f-9878-ae96817bbbda-Bad-Neustadt-Office-W0A9902-1280x720

Integrering av gamle maskiner i et digitalt miljø

For å etablere den nødvendige tilkoblingen til maskinene, utnyttet anlegget maskinoperatørenes store erfaring. Uansett hvor gammel en maskin var, kunne den integreres i økosystemet for å gjøre dataene tilgjengelige i hele selskapet. Dette ble gjort mulig ved kombinasjonen av mange års ekspertise, integrert automasjonsmaskinvare fra Totally Integrated Automation (TIA) -porteføljen og fleksibel programvare for visualisering og analyse. I selskaper som mangler denne ekspertisen, kan Siemens Connectivity Services-eksperter gjøre dine gamle maskiner egnet for digitalisering. Å bli en digital bedrift betyr ikke å bytte ut alt utstyr, men å fortsette å bruke det som har stått tidstesten.

Vi har økt produktiviteten betydelig med fleksibel automatisering og digitalisering. Dette har sikret vår konkurranseevne.

Peter Zech, Leder for innovasjon og digitalisering, Siemens elektrisk motorfabrikk Bad Neustadt

Relaterte ressurser

Energieffektivitet reduserer kostnader og øker bærekraften

Anlegget kombinerer energisensor og maskindata for å identifisere optimaliseringspotensialet. Den utnytter også sine egne effektive produkter, for eksempel motorer i IE4-klassen, for å redusere det totale energiforbruket ytterligere.

IT/OT-integrasjon tilfører verdi gjennom dataforfining

Takket være IT/OT-integrasjon kan sensor- og kontrollerdata samles inn og analyseres. IT-prosesser foredler disse dataene for å skape verdier, forbedre bærekraft, prosesskontroll og anleggstilgjengelighet.

Condition monitoring øker anleggets tilgjengelighet

Høy anleggskompleksitet på grunn av omfattende maskineri kan utfordre levering til rett tid. Condition monitoring (digitalt vedlikehold) øker tilgjengeligheten og reduserer vedlikeholdskostnadene ved å analysere slitasjeindikatorer og muliggjøre tidlig handling.

Maksimal fleksibilitet for 35 000 motorvarianter

Produksjonen av 35 000 nye varianter hvert år krever høy fleksibilitet. Digital Twin forenkler planleggingen, muliggjør virtuell igangkjøring, reduserer maskinovergangen fra dager til timer og igangkjøring fra måneder til uker.

Høy kvalitet uten å ofre hastighet og fleksibilitet

Kvalitet kommer alltid først: Industrial Edge bruker AI (en Edge-app) til å analysere høyfrekvente maskindata og oppdage avvik — uten å påvirke hastigheten eller fleksibiliteten.

Samarbeid med partnere på tvers av selskapets grenser

Samarbeid innen partnere i et økosystem er nøkkelen for en digital bedrift: Ansatte i Bad Neustadt jobber tett med interne og eksterne utviklere, mens partnerskap med universiteter utvider datadrevne muligheter.