Make-to-Order wordt beschouwd als een pull-operatie omdat de gebeurtenis die de productieactiviteit initieert, de bestelling van de klant, begint met de uitvoering van de bestelling en vervolgens de productiesequentie doorloopt om tot een plan of schema te komen. Dat wil zeggen, de productie wordt „getrokken” door de vraag. Make-to-stock (MTS) is daarentegen een operatie van het type push.
Planning op bestelling komt steeds vaker voor omdat deze compatibel is met de markttrend van „massa-aanpassing”, waarbij kleine series of partijen worden vervaardigd met een efficiëntie van massaproductie. Als pull-operatie integreert make-to-order aangepaste functies in de productierun. Make-to-Order helpt ook om overtollige voorraad te minimaliseren, wat vaak leidt tot verspilling. Als zodanig is make-to-order vaak een onderdeel van lean manufacturing en just-in-time (JIT) -planning.
Een grote uitdaging bij de planning op bestelling is het minimaliseren van de doorlooptijd, ondanks het feit dat de productiecyclus pas begint nadat de bestelling is ontvangen. Dit betekent dat op bestelling maken meer geschikt is voor producten met relatief korte productiecycli. Om de doorlooptijd te verkorten, kunnen fabrikanten een op voorraad gemaakte aanpak toepassen voor onderdelen van tussenproducten die zelf een aanzienlijke doorlooptijd vergen, zodat processtappen waarbij dergelijke tussencomponenten worden gebruikt, sneller kunnen worden gestart nadat een bestelling is ontvangen. Dit is het concept achter vraaggestuurde planning van materiaalvereisten (DDMRP).
Sommige functies in een modern systeem voor geavanceerde planning en planning (APS) zijn ontworpen om de planning op bestelling te optimaliseren. Met APS-software kunnen planners snel veranderingen in hoeveelheid of leverdatum beoordelen, evenals veranderingen in de productiecapaciteit, en het make-to-order-plan aanpassen om aan de nieuwe eisen te voldoen.
