Lean productieplanning en -planning worden soms gezien als instrumenten die helpen om afval te identificeren en geleidelijk te elimineren, ook wel bekend onder de Japanse term „muda”. Elke soort verspilling kan worden verminderd of geëlimineerd met behulp van lean manufacturing-software op basis van MOM.
Defecten afval creëren vanwege de inspectie-inspanningen die nodig zijn om defecten op te sporen en de corrigerende maatregelen die nodig zijn om ze te herstellen of te verwijderen. Met slanke productiesoftware kunnen fabrikanten gemakkelijk zoeken naar materiaal dat niet aan de eisen voldoet en het bevat voordat er defecten ontstaan. Door foutbestendigheid en inspanningen om de eerste keer op de juiste manier te werken, zorgt slanke software voor productieplanning en -uitvoering ervoor dat:
- De juiste materialen worden gebruikt
- De metingen vallen binnen de specificaties
- Operators zijn goed opgeleid
- Het onderhoud en de kalibratie van de apparatuur zijn up-to-date
- De juiste procedures worden gevolgd
Als gevolg hiervan kunnen fabrikanten minder afval, defecten en herbewerking uitvoeren.
Overproductie genereert afval door de kosten in verband met onderhanden werk (WIP) en inventaris te verhogen. Via geavanceerde plannings- en planningssoftware, gestroomlijnde productiepraktijken brengen bestellingen van klanten en werkorders nauwer met elkaar in verband. Eenvoudige productieplanning en -planning maken een betere prioritering van werk en tijdbeheer mogelijk dankzij realtime inzicht in de bestelstatus en voorraadniveaus.
Wachtend is verspillend omdat inactieve tijd voor apparatuur en personeel de productiviteit en de verwerkingscapaciteit verlaagt. Met gestroomlijnde software voor productieplanning en -planning kunnen fabrikanten de synchronisatie van operators, materiaalbehandelaars, onderhouds- en productiestappen verbeteren. De gegevensinfrastructuur die lean manufacturing-software ondersteunt, biedt de middelen voor onmiddellijke communicatie en vermindert de inactieve tijd.
Inventaris van materialen, componenten, WIP en eindproducten verspilt ruimte en tijd die wordt besteed aan verplaatsingen en opslag, en verhoogt ook de kans dat materialen verlopen voordat ze kunnen worden gebruikt. Lean manufacturing minimaliseert de voorraad door een pull-systeem te creëren dat de wachtrijen voor elke operatie beperkt en de FIFO/LIFO-regels handhaaft. De software biedt inzicht en verhoogt de nauwkeurigheid van de inventarissen van WIP en eindproducten.
Vervoer wordt verspillend wanneer materiaal en documentatie onnodig of over langere afstanden worden verplaatst. Lean manufacturing software optimaliseert de materiaalverplaatsing en elimineert papieren documentatie, zodat informatie met digitale snelheid wordt overgedragen.
Oververwerking creëert afval door het aantal keren dat een WIP of afgewerkt product wordt bewerkt of verwerkt te vermenigvuldigen. Lean manufacturing software vermindert oververwerking door handmatige gegevensinvoer te elimineren en gegevens en analyseresultaten onmiddellijk toegankelijk te maken.
Beweging is verspillend wanneer de verwerking gepaard gaat met onnodige bewegingen van apparatuur of personeel. Lean manufacturing software elimineert onnodige bewegingen door:
- Minder gegevensinvoer
- Geen voorbereiding, behandeling en controle van papierwerk
- Automatisering van de distributie van informatie
- Ervoor zorgen dat materiaal naar de juiste locatie wordt geleid
De vijf principes van lean manufacturing
Om lean manufacturing te implementeren, volgen bedrijven doorgaans vijf praktijken of principes. Lean manufacturing maakt gebruik van dit proces in vijf stappen om continue verbetering te bewerkstelligen:
- Identificeer de waarde - Aangezien het primaire doel van lean manufacturing is om alles te elimineren dat geen waarde toevoegt voor de eindklant, is het belangrijk om vast te stellen wat de klant waardevol vindt aan het eindproduct. Verschillende soorten onderzoek (zoals enquêtes of interviews) kunnen worden gebruikt om deze informatie te verkrijgen bij klanten en potentiële klanten.
- Maak een waardestroomkaart - De waardestroom identificeert die aspecten van het productieproces die de waarde creëren die de klant heeft geïdentificeerd. Omgekeerd is elk aspect van de productie dat geen deel uitmaakt van de waardestroom verspillend — noodzakelijk of onnodig. Noodzakelijke aspecten van de productie die geen waarde hebben, kunnen vaak op de een of andere manier worden verkort (bijvoorbeeld door de verbruikte productietijd of -kosten). Onnodige aspecten die geen waarde hebben, zijn per definitie verspilling. Het doel van lean manufacturing is om deze te elimineren.
- Genereer een processtroom - Hoewel de waardestroomkaart aangeeft welke aspecten van een productieproces waardevol zijn, geeft een processtroom antwoord op het hoe van het proces. Het zoekt naar de meest efficiënte manieren om over te schakelen van grondstoffen naar work in progress (WIP) naar afgewerkte producten. Vertragingen of onderbrekingen zorgen ervoor dat productiemiddelen geen tijd meer hebben. De processtroom probeert deze te elimineren.
- Stel „pull” in (creëer een proces op aanvraag) - Een succesvolle processtroom identificeert punten in het productieproces waar materialen, voorraden, WIP of eindproducten zich ophopen. Aangezien de vraag (d.w.z. bestellingen van klanten) een primair criterium is in een „pull” -benadering, kunnen geavanceerde plannings- en planningssystemen het schema en de verplaatsing van deze zaken zodanig optimaliseren dat de voorraad tot een minimum wordt beperkt zonder dat de benodigde middelen in een processtap worden uitgehongerd. Deze aanpak belichaamt de precies op tijd principe.
- Voortdurend verbeteren en perfectioneren - Voortdurende procesverbetering houdt in dat de eerste vier stappen van dit proces voortdurend worden doorlopen. Productieprocessen genereren tegenwoordig enorme hoeveelheden gegevens uit sensoren, tests en procesdocumentatie. Aangezien deze gegevens worden ontgonnen voor nieuwe inzichten in de productie, krijgen bedrijven nieuwe informatie om voorheen onontdekte bronnen van afval te ontdekken en te elimineren.
