8D-rapport

Een 8D-rapport is het resultaat van een probleemoplossingsproces in acht stappen dat is ontworpen om afwijkingen in de productie aan te pakken en continue verbeteringen door te voeren.

Wat is een 8D-rapport?

Het 8D-rapport, zo genoemd omdat de acht stappen acht disciplines (8D) worden genoemd, komt voort uit een gestructureerde benadering van probleemoplossing waarbij een team wordt gevormd en de opdracht krijgt om de onderliggende oorzaken van een productieprobleem te onderzoeken.

Het doel van 8D-non-conformiteitsbeheer is niet alleen om een non-conformiteit te identificeren en te corrigeren, maar om de hoofdoorzaken weg te nemen die tot een herhaling kunnen leiden. Het 8D-rapport bevat een overzicht van het probleem, de geïdentificeerde hoofdoorzaak (en), en corrigerende en preventieve maatregelen (CAPA-systeem) genomen om de omstandigheden van het probleem op te lossen.

In fabrieken die een digitaal systeem implementeren beheer van productieactiviteiten (MOM) oplossing, het 8D-rapport is een functiegestuurd en wordt bijgehouden als onderdeel van een kwaliteitsmanagementsysteem (QMS). In feite creëert een effectief QMS automatisch het 8D-rapport, waarin gegevens en informatie worden vastgelegd die zijn gegenereerd tijdens het 8D-non-conformiteitsbeheerproces.

De Ford Motor Company heeft eerst procedures voor 8D-productverbetering en 8D-procesverbetering afgekondigd, maar die worden nu op grote schaal toegepast in een breed spectrum van productiesectoren. Het 8D-rapport volgt de PDCA-structuur (plan-do-check-act) van Deming.

Gerelateerde producten: Opcenter Quality | Teamcenter Kwaliteit- en Compliance Management

A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

Voordelen van 8D Report

Het is gebleken dat het gebruik van de 8D-productverbetering en de 8D-procesverbeteringsaanpak en het volgen van de voortgang van het oplossen van problemen via een 8D-rapport bespoedigt beheer van niet-conformiteiten en voortdurende verbetering inspanningen, waarbij er tegelijkertijd voor wordt gezorgd dat deze inspanningen grondig en effectief zijn.

Identificeert echte problemen

Onderscheid de hoofdoorzaken van fabricageafwijkingen en pak deze aan, door te zorgen voor een uitgebreid begrip van problemen in plaats van alleen oppervlakkige symptomen aan te pakken.

Implementeert resoluties

Versnel het proces voor non-conformiteitsbeheer door een team te begeleiden bij een systematische aanpak om productieproblemen op te lossen.

Voorkomt dat het probleem zich in de toekomst voordoet

Preventieve maatregelen nemen om de kans te verkleinen dat soortgelijke problemen zich in de toekomst voordoen.

Verlaagt de kosten van herbewerking en sloop

Identificeer en elimineer de hoofdoorzaken, wat leidt tot een vermindering van de noodzaak van herbewerking en tot een minimum dat de schrootkosten tot een minimum worden beperkt door te voorkomen dat de productie zich opnieuw voordoet.

Verhoogt de kwaliteit van het eindproduct

Draag bij aan continue verbetering door de onderliggende oorzaken van afwijkingen aan te pakken en te zorgen voor een hogere standaard van uitmuntendheid in het productieproces.

Verbetert de klanttevredenheid

Anonconformiteiten in de productie op een systematische manier aanpakken en oplossen, wat leidt tot een hogere productkwaliteit en -betrouwbaarheid, wat uiteindelijk leidt tot een hogere klanttevredenheid door de levering van verbeterde en consistente producten.

Structuur van het 8D-rapport

Het 8D-rapport herdenkt de acties die zijn ondernomen in elk probleemoplossend project. Deze acties omvatten het volgende:

D1 Stel het team samen — In elk 8D-proces voor non-conformiteitsbeheer moet een „kampioen” worden aangesteld — een belanghebbende die goed op de hoogte is van het probleem. Stel vervolgens een 8D-team samen met geschikte multifunctionele leden, vertegenwoordigers en expertise.

D2 Beschrijf het probleem — Voor alle duidelijkheid: het 8D-rapport is gebaseerd op de opbouw van een informatiedatabase die de volgende vragen beantwoordt:

Wie? Aan welke persoon of groep behoort het probleem?
Wat? Beschrijf het probleem en om welk object of onderdeel het gaat.
Waar? Waar bevindt het object of onderdeel van het bedrijf zich tijdens het transport? Waar is hij nog meer te zien?
Wanneer? Wanneer werd het probleem voor het eerst ontdekt? Wanneer in de procescyclus wordt dat gezien? Wanneer is het anders gezien?
Hoe? Hoe groot? Hoeveel? Hoe is het probleem ontstaan? Wat is de trend? Hoe groot is het probleem? Hoeveel voorwerpen/onderdelen zijn getroffen?

In deze stap blijft het 8D-rapportageteam zich afvragen waarom, totdat ze een punt hebben bereikt waarop ze de noodzakelijke acties definitief kunnen bepalen en een chronologisch actieplan kunnen starten, met inbegrip van verantwoordelijkheden en datums.

D3 Implementeer en verifieer tussentijdse inperkingsmaatregelen — Het 8D-rapport beschrijft alle onmiddellijke maatregelen die zijn genomen om de symptomen van het probleem in te dammen en interne en externe belanghebbenden te beschermen. In deze stap identificeert en registreert het D8-team alle acties die moeten worden ondernomen, waaronder de zuivering of sortering bij de klant, tijdens het transport of intern. Het team moet controleren of de gedefinieerde actie een einde maakt aan defecten bij de klant en leidt tot klantbescherming en klanttevredenheid. Ze moeten ook de effectiviteit van de inperkingsactie valideren en relevante gegevens vastleggen in het D8-rapport.

D4 Voer een analyse van de hoofdoorzaak uit — Het D8-team vindt, definieert en verifieert de hoofdoorzaak (en) van het probleem. Ze verkennen twee hoofdoorzaken: (1) Het „pad dat de oorzaak van het probleem optreedt” geeft aan waarom het probleem zich voordeed met het onderdeel of object. (2) Het „pad naar de oorzaak van de ontsnapping” geeft aan waarom het defect naar de klant is ontsnapt. In beide gevallen moet u het 5Whys-proces gebruiken. Het D8-team verifieert vervolgens de hoofdoorzaken door ervoor te zorgen dat het probleem aanwezig is wanneer de hoofdoorzaak aanwezig is en afwezig als de hoofdoorzaak afwezig is.

D5 Selecteer en verifieer corrigerende maatregelen — Met behulp van de informatiedatabase die is uitgevoerd in stap D2 (en waar nodig aangepast tijdens D3 en D4) analyseert het team om te bepalen wat de beste corrigerende actie is. De belangrijkste criteria zijn impact en risico. Het team verifieert vervolgens of de geselecteerde corrigerende maatregel de hoofdoorzaak wegneemt en geen ander problematisch effect heeft. In het D8-rapport wordt deze informatie bijgehouden.

D6 Implementeer permanente corrigerende maatregelen en standaardiseer het proces — Het D8-team voert het actieplan uit. Om de effecten van de implementatie te elimineren of tot een minimum te beperken, gebruikt het team hetzelfde proces als bij een technische wijziging, waarbij een checklist voor het productproces wordt doorlopen en het proces wordt ondertekend. Het actieplan wordt gevalideerd aan de hand van de originele meetbare indicator die het probleem identificeert. In het geval van een „ontsnappingspad” beoordeelt het team of de inperkingsactie is verwijderd. Als er nog meer ontsnappingen zijn, dan zijn de hoofdoorzaken niet correct geïdentificeerd.

D7 Voorkom dat het probleem zich opnieuw voordoet — Het D8-team identificeert het systeem, de praktijken, de procedures en de specificatienormen die het mogelijk hebben gemaakt dat het probleem zich heeft voorgedaan. De acties, de resultaten en de samenstelling van het team zelf worden opnieuw beoordeeld en een evaluatie is opgenomen in het D8-rapport. Het D8-rapport standaardiseert de proceswijzigingen en koppelt corrigerende maatregelen aan het productontwikkelingsproces, waarbij maatregelen worden geïdentificeerd die soortgelijke problemen voor de huidige productierun en soortgelijke toekomstige producten en processen kunnen voorkomen.

D8 Het eindgesprek en de evaluatie uitvoeren — Het team bepaalt de juiste erkenningen en of het nodig is om de cyclus van probleemoplossing voort te zetten.