Ontdek hoe innovatieve transporttechnologieoplossingen van Siemens de productie van de Porsche Taycan eCar mogelijk maken.
De productiefaciliteit voor de nieuwe Taycan eCar werd gebouwd te midden van de belangrijkste Porsche-fabriek in Zuffenhausen, ondanks dat de productie van sportwagens parallel op volle toeren draaide.
Daarom besloot Porsche de transportband ver achter zich te laten. Het korte tijdschema, de bouwvereisten en de behoefte aan flexibiliteit resulteerden in een nieuwe benadering van productie: autonoom geleide voertuigen brengen de carrosserieën van het ene verwerkingsstation naar het andere.
Geautomatiseerd geleide voertuigen verhogen de flexibiliteit in de productie in vergelijking met traditionele vaste transportbanden.
De omliggende structuren beperken de beschikbare ruimte. Daarom moest de productiefaciliteit op verschillende niveaus worden ingericht. De Siemens-fabriek zorgt voor een optimaal gebruik van de beschikbare ruimte.
De bouw en inbedrijfstelling van de productiefaciliteit duurde 4 ½ maand, ongeveer half zo lang als vergelijkbare projecten, dankzij efficiënt en transparant projectbeheer en automatisering met behulp van het TIA Portal.
De hoofdfabriek in Zuffenhausen vertegenwoordigt traditie voor Porsche, en daar begint ook de overstap naar elektromobiliteit met de Porsche Taycan. Maar de ruimte voor de nieuwbouw werd ernstig beperkt door de bestaande gebouwen, die gedeeltelijk moesten worden ingekort.
„Zuffenhausen is het hart en de ziel van het merk Porsche. Het opzetten van zo'n fabriek in het centrum van Zuffenhausen is op zichzelf al een grote uitdaging”, zegt Albrecht Reimold, lid van de raad van bestuur van Porsche AG.
Naar boven bouwen was dus aan de orde van de dag. Maar er zijn ook hoogtebeperkingen voor gebouwen in Zuffenhausen, om de invloed op de luchtstroom in Stuttgart tot een minimum te beperken. Het resultaat is een uniek productieconcept dat het beste uit elk niveau haalt en geen enkele centimeter aan hoogte verspilt.
Aanpassing is erg belangrijk voor Porsche-klanten. Klanten willen een auto die aan hun persoonlijke verwachtingen voldoet, zowel van binnen als van buiten. Dat betekent dat Porsche ervoor moet zorgen dat elk station in de fabriek in Taycan flexibiliteit biedt — een enorme logistieke uitdaging met de productie verspreid over verschillende verdiepingen.
Om de nodige flexibiliteit te bereiken, koos Porsche voor vaste transportbanden en koos voor de FlexiLine-oplossing van Siemens met autonoom geleide voertuigen (AGV). FlexiLine maakt het mogelijk om bedrijfscycli aan te passen aan de werkelijke behoeften, zoals het stoppen van een AGV om geautomatiseerde taken uit te voeren en deze vervolgens te versnellen om naar het volgende verwerkingsstation te gaan. Het hele systeem werd virtueel gesimuleerd en getest om botsingen te voorkomen en de workflows te optimaliseren.
Transporttechnologieoplossingen van Siemens worden gebruikt tijdens het hele assemblageproces van voertuigen, waarbij de afzonderlijke werkstations met elkaar worden verbonden en de carrosserieën worden getransporteerd. Assen en deuren worden naar hun voorassemblagelocaties gebracht, voltooid en weer terug naar de lijn gebracht.
Naast de automatisch geleide voertuigen en het deurtransportsysteem zorgen kantelbare EMS-hangers voor ergonomische werkomstandigheden. Hiermee kunnen de carrosserieën 110 graden in beide richtingen worden gedraaid, zodat Porsche-medewerkers zonder problemen toegang hebben tot alle onderdelen.
Tot slot dragen zware EMS-hangers het volledige gewicht van het voertuig, inclusief motor en hoogspanningsbatterij, naar het uiteindelijke acceptatiepunt, waar het met behulp van een transportband wordt vervoerd. De volledige eindassemblage werd geautomatiseerd op basis van het SIMATIC-portfolio van Siemens.
De vaardigheden op het gebied van transporttechnologie die Siemens biedt, passen perfect bij een autofabriek. We hebben uitgebreid gebruik gemaakt van de technologie van Siemens in de assemblagewerkplaats.