Precisie en efficiëntie in de automobielindustrie

BRUSS is een toonaangevende wereldwijde leverancier van autoproducten op het gebied van afdichtingstechnologie en aandrijflijnbesturing. Bij de productie van zijn oplossingen maakt het onder andere gebruik van kunststofspuitgietprocessen. De noodzaak om de productiecapaciteit te verhogen, naast de toenemende eisen voor een hogere fabricageprecisie, leidde tot de bouw van een nieuwe modulaire productielijn in de Poolse fabriek van het bedrijf.

„Naast het verhogen van de productie was ons doel ook om de kwaliteitsparameters van het eindproduct te verbeteren. Dit was niet mogelijk met de bestaande productielijn in onze fabriek in Mrągowo, waarvan de prestaties op dat moment lager waren dan wat we nodig hadden,”
herinnert zich Damian Rowiński, Launch & Process Manager bij BRUSS Sp. z o.o.

De implementatie begon in juni 2023 met de conceptontwikkelingsfase, waarin de indeling van stations en modules, de toewijzing van spuitgietmachines en werkstations voor operators werden ontworpen. In de volgende fase werd een 3D-model van de hele lijn gemaakt, inclusief een visualisatie van technologische processen. De documentatiefase, die werd voltooid met de start van de projectopdracht, omvatte een volledig 3D-model, elektrische en pneumatische schema's en een materiaallijst. De eerste stap vóór de inbedrijfstelling van de lijn werd uitgevoerd in de fabriek van Smart Automation, wat een belangrijke teststap was voordat de lijn volledig werd ingezet. Vervolgens werd de complete lijn ter plaatse getest in BRUSS, met als hoogtepunt de formele aanvaarding van de aanvraag in december 2024.

De lijn bestaat uit veertien stations, waarbij componenten op pallets worden vervoerd in een gesloten systeem.

In de volgende fase verifieert een visiesysteem de juistheid van de assemblage van de wisselplaten met een nauwkeurigheid van 0,02 mm, waarbij de aanwezigheid en doorstroming van openingen en eventuele gietfouten worden gecontroleerd, waarbij screeningsmetingen worden uitgevoerd volgens gedefinieerde parameters. De operator steekt vervolgens zelftappende schroeven in de gaten en installeert drukregelventielen. Tot slot worden de schroeven automatisch aangedraaid en wordt de vlakheid van de kap gemeten met een nauwkeurigheid van 0,01 mm. Na deze stappen is het product bijna voltooid. Alleen de installatie van de afdichtingen blijft over. Dit is echter nog niet het einde van het productieproces.

De kwaliteit van de eindproducten is cruciaal voor BRUSS. Daarom was het voor Smart Automation essentieel om een uitgebreid controlesysteem voor productieparameters te implementeren.

„We hebben gezorgd voor volledige traceerbaarheid van elk geproduceerd onderdeel. Verzamelde gegevens, zoals cyclustijden van afzonderlijke stations, tijdstempels voor binnenkomst en vertrek en testresultaten, maken een nauwkeurige berekening en monitoring van de OEE-indicator mogelijk. Kwaliteitscontrole omvat druktesten, geometrie-inspectie met behulp van een geavanceerd visiesysteem, evenals controles van de afwerking en de aanwezigheid van elementen zoals schroeven, kleppen en waarschuwingslabels,”
zegt Radosław Kokornacki.

De lijn is uitgerust met een eigen beheer-, rapportage- en procesgegevensbewakingssysteem, ontwikkeld door Smart Automation. Deze oplossing biedt medewerkers van BRUSS vanaf elke locatie veilige toegang op afstand tot de actuele productiestatus. Gebruikers kunnen de algemene prestaties, gedetailleerde stationsgegevens, de procesgeschiedenis met parameters analyseren en de kwaliteits- en efficiëntie-indicatoren monitoren op uur-, ploegendienst- en dagbasis.

„De spuitgietmachine die BRUSS gebruikt, produceert plastic hoezen met behulp van spuitgiettechnologie. De lijn die we hebben gebouwd, controleert automatisch de kwaliteit ervan en integreert componenten zoals schroeven en afdichtingen. Als gevolg hiervan betekent het omschakelen van producttype minimale uitvaltijd, waardoor productieflexibiliteit wordt gegarandeerd zonder noemenswaardige wijzigingen aan andere modules,”
legt Radosław Szymański uit.

In het project was de aanbestedende dienst, BRUSS, verantwoordelijk voor het nauwkeurig definiëren van de functionele veronderstellingen en kwaliteitseisen voor de geautomatiseerde productielijn. Smart Automation, die als systeemintegrator en aannemer fungeerde, heeft het volledige werkterrein afgehandeld: van ontwerp en configuratie tot softwareontwikkeling, assemblage, testen en inbedrijfstelling van de lijn, waardoor productieflexibiliteit en hoge efficiëntie werden gegarandeerd.

„Siemens ondersteunde het initiatief als leverancier van belangrijke automatiseringscomponenten, door technologieën te leveren die de productielijn aandrijven en een uitgebreid beheer en controle mogelijk maken van het assemblageproces van de motorkap op de geautomatiseerde lijn, ontwikkeld door Smart Automation,”
— legt Sławomir Kalita uit.

Van links naar rechts: R. Kokornacki, S. Kalita, R. Szymański, D. Rowiński

„Ons doel was om een productielijn te bouwen die een hoge herhaalbaarheid, precisie en volledige traceerbaarheid van onderdelen in elke fase van de productie zou garanderen en tegelijkertijd een verhoogde procesefficiëntie en een uitgebreid productiebeheer mogelijk zou maken. We hebben dit doel volledig kunnen bereiken, mede dankzij de steun van Siemens en het gebruik van betrouwbare componenten en software van deze fabrikant,”
benadrukt Radosław Kokornacki.

„De productielijn wordt gekenmerkt door een hoge flexibiliteit. We introduceren voortdurend parameteraanpassingen en procesverbeteringen. In de nabije toekomst plannen we verdere upgrades en uitbreiding van de installatie,”
— vat Damian Rowiński samen, Launch & Process Manager bij BRUSS sp. z o.o.