Centraal stookproces optimaliseert energieverbruik

Met SIMATIC PCS 7 verhoogt de Tiense Suikerraffinaderij haar energie-efficiëntie van 85% naar 98%.

Suikerbieten raffineren tot suiker kost energie. Véél energie: meerdere megawatts per uur. Daarom zet de Tiense suikerraffinaderij hard in op efficiëntie. Met een gloednieuwe centraal aangestuurde stookplaats verhoogde ze haar energie-efficiëntie in één klap van 85 naar 98 procent.

Suiker maken is water verdampen

Suikerbieten wassen, schillen, in stukjes snijden, vervolgens een extractieproces met warm water zodat de suikers oplossen in suikersap en vervolgens dit sap steeds verder concentreren en kristalliseren.

Zo maakt de Tiense Suikerraffinaderij al 190 jaar suiker. De principes bleven hetzelfde, de schaal wordt steeds groter. En de techniek steeds beter.

“Een suikerfabriek is ook een waterfabriek”, vertelt Benny Holemans, projectverantwoordelijke Energy & Sustainability. “Suikerbieten bevatten naargelang het seizoen 14 tot 18 procent suiker. De rest is droge stof, maar vooral water. En dat water moeten we verdampen. Hiervoor is veel energie nodig”.

De Tiense Suikerraffinaderij doet hard haar best om zo efficiënt mogelijk met die energie om te gaan. In 2023 bouwde het bedrijf een nieuwe diffusietoren met een hogere efficiëntie en een lager energie verbruik dan de oude extractiesystemen. In de verdampers en kookpannen wordt met stoom het sap ingedikt.

De hele verdampingsinstallatie is evenwichtig uitgevoerd en alle condensaat stromen en warmte overschotten worden maximaal benut.En een industriële warmtepomp haalt energie uit een gedeelte laagcalorische stoom dat niet hergebruikt werd.

Van energieproducent naar batterij voor het net

Ondanks al die inspanningen, blijft energie een uitdaging. “We moeten vergroenen. Voor onze planeet, maar ook om onze kosten te beheersen. Momenteel produceren we 14 à 15 megawatt, vooral met aardgas. Zelf verbruiken we daarvan ongeveer 13 megawatt, de rest zetten we op het net. Dat wordt duurder. Als we niets zouden doen, dan zou dat ons de komende 15 jaar tientallen miljoenen euro’s kosten.”

“We produceren ook zelf biomethaan uit het bietenafval, maar dat dekt onze energievraag niet. We moeten dus elektrificeren. Maar dan komt het probleem: we produceren suiker van september tot maart, bepaald door de bietenoogst. Dat zijn net de donkere maanden, wanneer er weinig zonne-energie beschikbaar is. We moesten dus een volgende efficiëntiesprong nemen.”

Bijkomende uitdaging: een mix van energiebronnen. “Op dit moment produceren we onze eigen elektriciteit”. Met de elektrificatie worden we een energieconsument. We willen zo goedkoop mogelijk consumeren, dus moest de oplossing flexibel zijn. Tijdens onze productiemaanden is er soms te weinig elektriciteit, maar soms ook te veel, bijvoorbeeld als er te veel wind is. Dan worden wij betaald om die energie te gebruiken. Op die manier worden we zelfs een batterij voor het net.”

State-of-the-art stookplaats op gas, elektriciteit en waterstof

Verspreid over de site stonden 3 stookplaatsen.

Callens, Callensvyncke en Siemens bouwden één centrale stookplaats, op 8 maanden tijd. “We werkten met een kleine projectgroep vol specialisten, en dat heeft geloond.”

“We zijn hier kind aan huis sinds 1995”, pikt Stein Monserez, Vertical Manager Food & Beverage bij Siemens, in. “We kennen elkaar door en door; daardoor zijn er heel korte lijnen.”

Over de Tiense Suikerraffinaderij

De Tiense Suikerraffinaderij produceert suiker sinds 1836. Het bedrijf is marktleider in België, met ongeveer 600 medewerkers verspreid over 6 vestigingen in België en Nederland. De fabriek in Tienen is 17 hectare groot.

Open communiceren was de sleutel in dit project: daardoor zijn er heel korte lijnen en is dit project extreem vlot gelopen.

Stein Monserez, Vertical Manager Food & Beverage, Siemens

“De stookplaats is state-of-the-art”, glundert Benny. “We installeerden energiezuinige hybride low-NOx-boilers die volledig aangestuurd worden door SIMATIC PCS 7. Door alles te centraliseren en door volledig nieuw materiaal te gebruiken, zijn we in één klap van 85% naar 98% energie-efficiëntie gegaan. Dat levert een directe jaarlijkse besparing van 5 à 10 procent op. Op een energierekening van 13 miljoen euro is dat een behoorlijke slok op de borrel.”

“We waren al langer gestandaardiseerd op PCS 7. Nu kunnen we ook onze stookplaats volledig bedienen vanuit ons centrale controlecentrum. Als dat al nodig zou zijn, want in principe draait ze autonoom. Dat betekent dat operatoren veel minder moeten rondlopen en alles centraal kunnen bewaken en analyseren.”

Met deze nieuwe installatie reduceerden we ons waterverbruik met een derde. Een serieuze besparing, die ook het milieu ten goede komt.

Benny Holemans, Projectverantwoordelijke Energy & Sustainability, Tiense Suikerraffinaderij

“Verder besparen we veel op onderhoud. Onze oude stookplaatsen waren niet meer in topvorm. Lekkende buizen, branderstoringen … er moest vaak een ploeg uitrukken. Dat is allemaal verleden tijd. Er zijn ook minder verbruikskosten: door de nieuwe wateranalyse zijn onze waterbehandelingskosten gedaald. En door hergebruik hebben we ons waterverbruik zelfs met een derde gereduceerd. Allemaal serieuze besparingen, die stuk voor stuk het milieu ten goede komen.”

“De boilers draaien nu op aardgas, maar binnenkort ook op elektriciteit. In de nabije toekomst komt hier een waterstofleiding in de buurt; ook daar zijn de boilers op voorzien. Zo kiezen we altijd voor de voordeligste energie en helpen we het net een handje als er te veel energie is waar de distributeurs van af willen.”

De voordelen in een notendop

energie-efficiëntie van 85% naar 98%
5% tot 10% besparing op energiekosten
waterverbruik verminderd met een derde
klaar voor flexibiliteit met elektriciteit en waterstof
besparing op operatoren en onderhoudskosten

Klaar voor een energie-efficiënte toekomst

“Met dit project zijn we véél duurzamer gaan produceren. En we zijn klaar om het de volgende 20 jaar nog beter te doen. Onze industriële warmtepomp heeft een coëfficiënt of performance van 2.5 a 3 – dat betekent dat ze 2.5 a 3 keer zoveel energie opwekt als je er elektrische energie insteekt. Met nog nieuwere technieken als mechanical vapour recompression gaan we naar een COP van 6 à 7.”