Centraal geregeld stoken verhoogt de energie-efficiëntie

Met SIMATIC PCS 7 verhoogt Raffinerie Tirlemontoise haar energie-efficiëntie van 85% naar 98%.

Het raffineren van suikerbieten tot suiker kost energie. Veel energie: meerdere megawatt per uur. Daarom streeft Raffinerie Tirlemontoise hard naar efficiëntie. Met een gloednieuwe, centraal geregelde stookruimte verhoogde het de energie-efficiëntie van 85 naar 98 procent in één klap.

Suiker maken is water verdampen

Suikerbieten wassen, schillen, in stukken snijden, ze vervolgens met heet water extraheren zodat de suikers oplossen in suikersap, en dit sap concentreren en kristalliseren.

Zo maakt de suikerraffinaderij van Tiense al 190 jaar suiker. De principes zijn hetzelfde gebleven, maar de schaal is toegenomen. En de technologie is verbeterd.

"Een suikerfabriek is een waterfabriek", zegt Benny Holemans, projectmanager Energy & Sustainability. "Suikerbiet bevat 14 tot 18 procent suiker, afhankelijk van het seizoen. De rest bestaat uit droge stof, maar vooral water. En we moeten dat water verdampen. Dat kost veel energie."

De Raffinerie Tirlemontoise werkt hard om deze energie zo efficiënt mogelijk te gebruiken. In 2023 bouwde het bedrijf een nieuwe diffusietoren met een hoger rendement en een lager energieverbruik dan de oude afzuigsystemen. Het sap wordt met stoom ingedikt in de verdampers en kookpannen.

De volledige verdampingsinstallatie is in balans en alle condensaatstromen en warmteoverschotten worden maximaal benut. Een industriële warmtepomp haalt energie uit een deel van de laagcalorische stoom die niet werd hergebruikt.

Van energieproducent tot batterij voor het elektriciteitsnet

Ondanks al deze inspanningen blijft energie een uitdaging. „We moeten voor groen kiezen. Voor onze planeet,Ondanks al deze inspanningen blijft energie een uitdaging. "We moeten voor groen kiezen. Voor onze planeet, maar ook om onze kosten te beheersen. Momenteel produceren we 14 tot 15 megawatt, voornamelijk met gas. Daarvan verbruiken we zelf ongeveer 13 megawatt, de rest zetten we op het elektriciteitsnet. Dat wordt steeds duurder. Niets doen zou ons tientallen miljoenen euro's kosten in de komende 15 jaar.'

"We produceren ook biomethaan uit bietenafval, hoewel dat nog steeds ver achterblijft om aan onze energievraag te voldoen. Dus we moeten elektrificeren. Maar dan komt het probleem: we produceren suiker van september tot maart, samen met de bietenoogst. Dit zijn precies de donkere maanden, wanneer er weinig zonne-energie beschikbaar is. We moesten dus nog een efficiëntiesprong maken."

Bijkomende uitdaging: een mix van energiebronnen. "Op dit moment zijn we een energieproducent. Met elektrificatie worden we een energieverbruiker. We willen zo goedkoop mogelijk consumeren, dus de oplossing moest flexibel zijn. Tijdens onze productiemaanden is er soms te weinig elektriciteit, maar soms te veel, bijvoorbeeld als er te veel wind staat. Dan worden we betaald om die energie te gebruiken. Op die manier worden we zelfs een batterij voor het elektriciteitsnet."

Ultramoderne stookruimte voor gas, elektriciteit en waterstof

Verspreid over het terrein waren drie stookruimten, waarvan er één tot voor kort nog op steenkool draaide. Callens, Callensvyncke en Siemens hebben in acht maanden één centrale stookruimte gebouwd. "We werkten met een kleine projectgroep vol specialisten, en dat heeft zijn vruchten afgeworpen."

"Wij zijn hier al sinds 1995 een vaste waarde", vult Stein Monserez, Vertical Manager Food & Beverage bij Siemens, aan. "We kennen elkaar van binnen en van buiten; als gevolg daarvan zijn er zeer korte communicatielijnen."

Over Raffinerie Tirlemontoise

Raffinerie Tirlemontoise produceert suiker sinds 1836. Het bedrijf is marktleider in België en telt ongeveer 600 werknemers, verspreid over zes locaties in België en Nederland. De fabriek in Tienen beslaat 17 hectare.

Open communicatie was cruciaal in dit project; daardoor waren de communicatielijnen zeer kort en verliep het project uiterst soepel.

Stein Monserez, Vertical Manager Food & Beverage, Siemens

"De stookruimte is ultramodern", zegt Benny. "We hebben energiezuinige hybride ketels met een laag NOx-gehalte geïnstalleerd, volledig bestuurd door SIMATIC PCS 7. Door alles te centraliseren en volledig nieuwe apparatuur te gebruiken, gingen we van 85% tot 98% energie-efficiëntie in één klap. Dit resulteert in directe jaarlijkse besparingen van 5–10%. Met een energierekening van € 13 miljoen is dat nogal wat."

"We waren al een tijdje aan het standaardiseren op PCS 7. Nu kunnen we ook onze stookruimte volledig bedienen vanuit ons centrale controlecentrum. Als het echt nodig is, werkt in principe autonoom. Dat betekent dat operators veel minder hoeven rond te lopen."

Met deze nieuwe installatie hebben we ons waterverbruik met maar liefst een derde verminderd. Een serieuze besparing die bovendien goed is voor het milieu.

Benny Holemans, Projectmanager Energy & Sustainability, Raffinerie Tirlemontoise

"Bovendien besparen we veel op onderhoud. Onze oude stookruimten waren niet meer in topvorm: lekkende leidingen, storingen in de branders, enzovoort; bemanningen moesten vaak naar buiten. Dat is allemaal geschiedenis. Ook de verbruikskosten zijn lager: we hoeven bijvoorbeeld niet langer steenkoolas te verwijderen. En door te recyclen hebben we ons waterverbruik met maar liefst een derde verminderd. Allemaal serieuze besparingen die bovendien ten goede komen aan het milieu."

"De ketels draaien nu op aardgas, maar binnenkort ook op elektriciteit. In de nabije toekomst komt hier een waterstofleiding; de ketels zijn daar ook op uitgerust. Op deze manier kiezen we altijd de goedkoopste energie en helpen we het elektriciteitsnet een handje als er een overschot aan energie is waar distributeurs vanaf willen."

De voordelen in het kort

Energie-efficiëntie van 85% tot 98%
5% tot 10% besparing op energiekosten
Het waterverbruik is teruggebracht tot een derde
Klaar voor flexibiliteit met elektriciteit en waterstof
Besparingen op operators en onderhoudskosten

Klaar voor een energiezuinige toekomst

"Met dit project zijn we veel duurzamer gaan produceren. En we zijn klaar om het de komende 20 jaar nog beter te doen. Onze industriële warmtepomp heeft een prestatiecoëfficiënt van 2,5 tot 3; dat betekent dat hij 3 tot 4 keer zoveel energie genereert als je erin stopt. Met nog nieuwere technieken, zoals mechanische damprecompressie, zijn we op weg naar een COP van 6 tot 7."