Innovatief palletmagazijn bespaart tijd, energie en ruimte

Brug tussen OT en IT

Matthys ging aan de slag met een projectteam van 9 gespecialiseerde medewerkers. “De basis was snel gelegd. We vertrokken van een stacker crane die horizontaal over een rail beweegt en verticaal met een lift. Daarnaast zijn er twee vorken die uitschuiven om de palletten te verplaatsen. Wij zijn wel wat meer bewegingen gewend, dat was dus niet moeilijk”, lacht Christophe.

Toch was er ook veel nieuw. “90% van de onderdelen hadden we niet standaard op stock. Gelukkig konden we rekenen op Siemens-levertijden van slechts 2 à 3 weken. Een SIMATIC 1514SP-CPU stuurt het geheel aan, SINAMICS G120-drives zorgen voor de aandrijving. We recupereren ook energie: de remenergie van de verticale as wordt weer op het net gezet. Dat levert een mooie energiebesparing op.”.

“De grootste uitdaging zat voor ons in het IT-gedeelte. Ons palletmagazijn kiest zelf de optimale locatie. Daarvoor maakt het eerste een 3D-scan van de pallet om het volume te achterhalen. We hebben ook een software-module gebouwd die we aan bestaande ERP-pakketten kunnen koppelen. Zo kunnen wijzelf én onze klanten met elk ERP-pakket samenwerken. We werken daarvoor met een SQL-database.”

“Met die database hebben wij geholpen”, vertelt Arnoud Maes, technical accountmanager bij Siemens. “Als PLC-programmeur is Matthys Group vooral vertrouwd met OPC UA, maar voor de connectie met een IT-database is een protocol als MQTT veel geschikter. We hebben geholpen om die stabiele en veilige verbinding op te bouwen met bestaande softwareblokken.”

“Voor ons was dit een leerproces op het snijvlak van IT en OT”, bevestigt Christophe. “Onze ingenieurs en onze IT-mensen zijn dichter bij elkaar gekomen en dat is absolute winst. De visualisatie die ze samen in WinCC Unified bouwden, ziet er verbluffend uit. Dat belooft voor onze toekomstige machines.”

Zinvoller werk voor iedereen

De medewerkers van Matthys Group zijn unaniem enthousiast over het palletmagazijn. “Onze productiemedewerkers verliezen geen tijd meer met zoeken, onze magazijniers worden niet voortdurend uit hun concentratie gehaald. En onze IT-mensen hebben een mooie uitdaging overwonnen. Dit was een erg zinvol project voor iedereen – ook voor onze accountmanagers, die nu een totaal nieuwe machine aan een nieuwe doelgroep kunnen verkopen.”

“Wijzelf zijn alvast overtuigd. Het automatische palletmagazijn is sneller en veiliger dan alles handmatig opslaan. Het bespaart ook heel veel ruimte: onze stockageplaats is verkleind van 833 m² naar 220 m². Verder hebben we veel meer overzicht over onze voorraad dankzij de koppeling met het ERP-pakket. Het ziet er ook gewoon veel ordelijker en georganiseerder uit. En we zijn flexibel. Wij voorzagen hier 600 palletplaatsen op 32 meter en twee in- en uitgangen met rollenbanen, maar het kan natuurlijk ook kleiner of groter. We blijven een machinebouwer op maat.”

Christophe is ervan overtuigd dat het palletmagazijn een succes wordt. Maar ook op andere niveaus betekende dit project voor Matthys een doorbraak. “We hebben veel geleerd over datacommunicatie en software-integratie dat we nu ook in andere projecten kunnen toepassen. In feite is dit de eerste stap in een volledig geïntegreerd logistiek proces. We hebben machines die snijden, rollen, stapelen … en we hebben nu een volautomatisch warehouse. Als we de stap daartussen ook kunnen automatiseren – en dat is de bedoeling, we zijn momenteel al bezig met autonomous mobile robots (AMR) – dan is de cirkel rond.”