Siemens-software biedt geavanceerde virtualisatieoplossingen voor verbeterde procesbetrouwbaarheid en schaalbaarheid bij noodherstel bij Ocrim S.p.A.
Om de betrouwbaarheid van processen te verhogen, de negatieve gevolgen van noodherstel te verminderen en controlesystemen schaalbaarder te maken, hebben sommige klanten van Ocrim gevraagd om een geavanceerde gevirtualiseerde technologische oplossing.
Een verzoek waaraan de beroemde fabrikant van freesinstallaties heeft kunnen voldoen dankzij de productieve samenwerking met Siemens, en in het bijzonder met Siemens Digital Enterprise Services.
Een van de meest actuele kwesties met betrekking tot industriële automatisering is een van de meest besproken aandachtspunten het potentieel en de toepassingen van kunstmatige intelligentie (AI) om de productie ten goede te komen.
In feite streven veel fabrikanten van installaties en machines ernaar oplossingen te creëren waarbij AI een toegevoegde waarde biedt op productieniveau, waardoor het werk van operators wordt vereenvoudigd.
Dit probleem heeft ook gevolgen voor sectoren die tot nu toe gewend waren om in veel traditionelere termen te denken, zoals bedrijven die maalinstallaties produceren.
Ocrim is een voorbeeld van deze nieuwe aanpak, een bedrijf waarvan de geschiedenis sinds 1945 een zeer belangrijk technologisch pad heeft gevolgd, waardoor het een wereldleider is geworden.
Dit is te danken aan een vooruitziend management dat technologische innovatie altijd centraal heeft gesteld, partners op hoog niveau heeft geïdentificeerd en productieve samenwerkingen is aangegaan.
Zoals het geval is bij Siemens, dat 30 jaar geleden partner werd van Ocrim.
Met een gemiddelde jaaromzet van ongeveer 80 miljoen euro en met het hoofdkantoor in Cremona/Italië ontwerpt en produceert Ocrim kant-en-klare freesinstallaties over de hele wereld en is het ook een vertrouwde partner voor de levering van individuele machines.
„We zijn in staat om ad-hocoplossingen aan te bieden aan de eindklant”, legt Paolo Molinari uit, die al 25 jaar bij het bedrijf werkt en nu hoofd is van de afdeling Electrical & Automation, „die zorgt voor de bouw van de faciliteit en de op maat gemaakte structuur van het graanverwerkings- en opslagproces.”
Tot voor kort was de grootste uitdaging voor fabrikanten van freesinstallaties om over te stappen van halfhandmatige, zo niet volledig handmatige, naar geautomatiseerde productie.
Tegenwoordig is het doel volgens Molinari echter om installaties te bouwen en te voorzien van besturingssystemen die, hoewel nog niet volledig autonoom, toch uitgebreid gebruik maken van AI-functionaliteit om het beheer en de bediening uit te breiden en te vereenvoudigen.
Uitdagingen die allesbehalve eenvoudig zijn, die Ocrim in de loop der jaren met succes heeft weten aan te pakken dankzij de samenwerking met Siemens.
Wanneer we een fabriek bouwen met een capaciteit van 400 ton per dag, moeten we de betrouwbaarheid en continuïteit kunnen garanderen, zodat operators de nodige productiewijzigingen in de kortst mogelijke tijd kunnen uitvoeren.
„Siemens is altijd toonaangevend geweest op het gebied van procesautomatisering en had destijds al een breed scala aan toepassingen op de markt gebracht, waardoor het mogelijk was om te verwijzen naar één bedrijf en een enkele modus operandi”, legt Molinari uit. „In een gestructureerde context zoals de onze was deze uniformiteit van handelen een aanzienlijke meerwaarde”.
Uitgaande van een concrete technologische behoefte van bepaalde klanten in het Verre Oosten, werd de samenwerking van Ocrim met Siemens twee jaar geleden uitgebreid naar de business unit Customer Services.
„Om nieuwe fabrieken te ontwerpen en bestaande installaties te vernieuwen, begonnen sommige klanten, vooral in het Verre Oosten, ons te vragen om te migreren van een client-serveroplossing op fysieke machines naar een gevirtualiseerde oplossing voor procesautomatisering en productiecontrole”, aldus Molinari.
In feite was het primaire doel van deze bedrijven om de betrouwbaarheid van processen te maximaliseren dankzij een efficiëntere controle, en tegelijkertijd de impact te verminderen in geval van noodherstel.
„Deze klanten,” merkte Molinari op, „vroegen ons om een schaalbare oplossing, in ruil voor investeringen die ook gericht waren op het uitbreiden van de capaciteit van de fabriek, waar ze van plan waren ruimte te vinden om nieuwe productielijnen te installeren. Tegelijkertijd hadden ze ook maximale betrouwbaarheid nodig, zowel vanuit het oogpunt van cyberbeveiliging als vanuit het oogpunt van hardware en software.”
In de procesindustrie betekent virtualisatie in wezen het verbreken van de link tussen het IT-gedeelte, dat bestaat uit besturingssystemen en softwaretoepassingen, en fysieke hardware.
„De trend is om besturingssystemen en toepassingssoftware beschikbaar te maken in de vorm van virtuele machines, beheerd door een hypervisor op verwisselbare hardware. En om minder belang te hechten aan het fysieke systeem waarop de software draait, waarbij een soort beheer wordt omzeild dat tegenwoordig steeds duurder blijkt te worden op het gebied van energie-, ruimte- en verouderingsbeheer”, legt Pasquale Santamaria, Siemens After Sales Service Specialist, uit.
Om aan deze behoefte te voldoen, biedt Siemens nu een DataCenter voor industriële automatisering gebaseerd op SIMATIC Virtualization as a Service gedurende meerdere jaren, een oplossing die tot doel heeft te voldoen aan de fundamentele vereisten van dit type architectuur, met maximale effectiviteit en maximale economische efficiëntie.
Industrial Automation DataCenter maakt het ook eenvoudiger om noodherstelsituaties aan te pakken met SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, aangezien het gemak en de snelheid waarmee het mogelijk is om een back-up te maken van gevirtualiseerde systemen en deze vervolgens te herstellen, een onmiddellijk herstel van de fabrieksfunctionaliteit garanderen in geval van problemen.
„In ons specifieke geval,” concludeerde Molinari, „was de steun van Siemens en zijn team uiterst waardevol omdat we zo perfect konden identificeren, zowel vanuit hardware- als softwareoogpunt, welke technologische troef in deze fabrieken zou worden gebruikt en ook om deze te selecteren op basis van de behoeften en rekenkracht die waren gekalibreerd op de lijnen die we gingen controleren. Dit heeft ons ook in staat gesteld om deze verminderde investering over te dragen aan de eindklant.”
Onderhoud van de upgrade van gedistribueerde besturingssystemen op pc's
Ontdek de expertise van onze serviceprofessionals, geavanceerde technologieën en duurzame digitaliseringsoplossingen.