De technische uitdaging: waterkoeling in een stoffige omgeving
Een bijzonder aandachtspunt was de productieomgeving van de klant. Tijdens het vermalen van glas dwarrelen fijne, scherpe partikels door de lucht, wat een groot risico vormt voor ventilatiegekoelde drives. “Normale regelaars gebruiken omgevingslucht voor koeling”, legt Wouter uit. “Maar in een stoffige omgeving raken die luchtkanalen en ventilatoren meteen verstopt, met risico op oververhitting of schade.”
Daarom werd gekozen voor watergekoelde drives in een gesloten circuit. Deze technologie voert de warmte af via water in plaats van lucht, wat de betrouwbaarheid verhoogt en het onderhoud vereenvoudigt. “Waterkoeling was de enige duurzame optie”, vervolgt Jos. “De klant beschikt over een constante watervoorziening, en het systeem blijft volledig afgesloten van de stofrijke omgeving. Zo vermijden we dat filters voortdurend moeten worden vervangen en beperken we slijtage.”
Het resultaat: efficiënt, betrouwbaar én duurzaam
De combinatie van IE4-motoren en de G150-drives in een gestandaardiseerde opstelling zorgt voor een merkbare energiebesparing en hogere efficiëntie. Komt het toch tot een stilstand van een van de keimolens, dan kan de reservemotor immers meteen ingezet worden. Wouter: “De klant heeft op die manier veel meer controle over het hele proces. Noodtransporten met reserveonderdelen – met alle bijbehorende stress voor de ingenieurs – behoren definitief tot het verleden.”
De combinatie van energie-efficiëntie, onderhoudsgemak en procesbetrouwbaarheid maakt dat de retrofit zichzelf binnen enkele jaren zal terugbetalen. Bovendien is de installatie voorbereid op verdere digitalisering, wat de meerwaarde van het project op lange termijn nog groter maakt.
De volgende stap: predictief onderhoud met sensoren
De samenwerking tussen AMR, itsme Breemes en Siemens krijgt een vervolg met de implementatie van predictieve monitoring. “We gaan sensoren op de motoren plaatsen die vibratie en temperatuur meten”, zegt Annelies. “We voeren ook ultrasone metingen uit. Zo kunnen we slijtage in een vroeg stadium opsporen en onderhoudsbeurten inplannen vooraleer er schade ontstaat of stilstand optreedt.”
“Predictief onderhoud past binnen de Industrie 4.0-benadering die Siemens ondersteunt”, vertelt Wouter. “Het verhoogt de bedrijfszekerheid, beperkt energieverlies door lagerschade en maakt een efficiëntere onderhoudsplanning mogelijk. De eerste monitoringtoepassingen staan gepland voor 2026.”
De retrofit heeft de isolatieproducent een energiezuinige, betrouwbare en toekomstgerichte aandrijfinfrastructuur opgeleverd. Jos: “We hebben onze klant een efficiënte en duurzame oplossing geboden die klaar is voor een digitale productieomgeving.”
