Hoe ACE & Siemens Rockfon's productie optimaliseren

Daarbovenop gaan enkele ervaren operatoren met pensioen. Daardoor dreigt kennisverlies. “In de productielijn gebeuren er heel wat zaken die we met het blote oog niet kunnen zien. Operatoren die hier al 30 jaar werken, weten intuïtief hoe een rolformlijn moet worden ingeregeld. Maar het duurt jaren voor je zo’n gevoel ontwikkelt. Wij wilden hun intuïtie vertalen naar data.”

“Onze klanten vragen drie zaken”, vult head of engineering Bart Verlinden aan. “Kwaliteit, leverbetrouwbaarheid en een concurrentiële prijs. Als wij die niet bieden, dan kopen ze hun profielen wel ergens anders. Een efficiënte productie is dus van levensbelang.”

Laagdrempelige digitalisering via Edge-controller

Rockfon stapte met de datavraag naar ACE, dat al jaren automatiseringsoplossingen voor hen bouwt. “We stelden voor deze specifieke vraag een Industrial Edge-controller voor”, zegt senior projectleider Koen Aerts. “Daarmee kunnen we ook op een relaisgestuurde lijn zonder PLC – zoals deze – data capteren. We zien dit als een pilootproject, om te bekijken wat er op een traditionele lijn mogelijk is.”

“ACE plaatste een PLC in de relaisgestuurde kast”, verduidelijkt Jeroen Pieters, accountmanager bij Siemens. “Die fungeert louter als datacollector: hij verzamelt alle elektrische signalen vanuit sensoren op de machine en stuurt ze door naar de Edge-controller: een IPC met een eigen besturingssysteem, waarop apps van Siemens en derde partijen kunnen draaien. Rockfon gebruikt onze app, Performance Insight, om hun data te loggen en live te monitoren.”

OEE van 60% naar 80% na één dag tijd

De resultaten zijn verbluffend: na amper één dag steeg de Overall Equipment Effectiveness (OEE) van de lijn van 60% naar 80%, of 150 dozen naar 200. “We zagen meteen een groot probleem dat we konden oplossen”, vertelt Niels enthousiast. “Wanneer de kapmatrijzen naar voren komen om te kappen, moeten ze enkele sensoren gelijktijdig activeren, die de volgende processtap in gang zetten. Anders gaat de lijn in stilstand. 2 van die sensoren bleken niet goed uitgelijnd, waardoor de lijn veel meer stilviel dan nodig. De data die de Edge-controller verzamelt, lieten haarfijn zien welke sensoren enkele milliseconden te laat werden bediend, en hierop konen we direct de juiste actie ondernemen. Zonder data was dat onmogelijk te achterhalen.”

“We realiseren ons nu pas wat er nog allemaal mogelijk is”, zegt Bart. “We zien ook zaken die we nog niet begrijpen. De snelheid van onze lijn blijkt bij de opstart nogal te schommelen. We zijn aan het graven, gaan achterhalen hoe dat komt en nóg efficiënter worden. En we gaan extra sensoren plaatsen, bijvoorbeeld om de temperatuur van de hydraulica te meten. Op termijn kunnen we zo zelfs aan predictief onderhoud doen.”

Tevreden operatoren

“De operatoren vinden dit geweldig”, gaat Bart verder. “Ze willen niet voortdurend stilstanden oplossen. Ze willen gewoon dat de lijn vlot draait. En dat is nu het geval. Gebeurt er toch nog iets, dan weten ze veel beter hoe ze kunnen ingrijpen. Dat scheelt veel frustratie. De operatoren hebben absoluut niet het gevoel dat we hen controleren, integendeel. Ze zien ons graag komen.”

“De output van lijn 9 is spectaculair toegenomen, en dit is nog maar het begin. Op middellange termijn willen we dit experimentele opzet uitrollen naar alle productielijnen. Als we overal een vergelijkbare sprong in output zouden kunnen realiseren, is dat de grootste OEE-verbetering die hier ooit gerealiseerd werd.”

Naar een digitale fabriek

Dit pilootproject is voor Rockfon de opstap naar een volledige digitalisering.

“Zodra we volledig gedigitaliseerd zijn, kunnen we de automatische rapportering nog beter gebruiken en lijnen vergelijken op een gestandaardiseerde manier”, besluit Bart. “Dat betekent ook nauwkeurigere kostprijsanalyses en betere budgetten. En uiteindelijk een goedkoper product. Daar wint iedereen bij.”