In de elektronicafabriek van Siemens in Erlangen, Duitsland, ontwerpen en bouwen ingenieurs de wereldberoemde SINAMICS-familie van frequentieregelaars. Als „" klant nul "” voor de oplossingen van Siemens test en verfijnt de fabriek nieuwe technologieën voor de wereldwijde industrie.”
Ontdek hoe het Erlangen-team geavanceerde innovaties gebruikt om het energieverbruik te verminderen, de time-to-market te verkorten en de kwaliteit te verbeteren.
Sinds 2021 heeft de fabriek de verbranding van aardgas verminderd, waardoor de CO2-uitstoot met ongeveer 50% is gedaald. Het heeft tot doel om tegen 2030 koolstofneutraliteit te bereiken en het gebruik van fossiele energiebronnen op de locatie te elimineren.
Met behulp van productie- en gebouwgegevens implementeerden energiemanagers een intelligente regeling van het ventilatiesysteem van de hal, waardoor het energieverbruik met 70% werd verlaagd en de luchtkwaliteit stabiel bleef.
Het ontwerp van de nieuwe frequentieregelaars zorgt voor hoge prestaties, terwijl ze worden geoptimaliseerd voor efficiëntie en kleinere afmetingen. De resulterende schijven gebruiken 40% van het materiaal en zijn 50% zo groot als eerdere apparaten.
IT/OT-convergentie combineert automatiseringssystemen met moderne IT-technologieën zoals cloud en edge computing. De uitdaging ligt in de integratie van zowel oude als nieuwe apparatuur.
In de fabriek in Erlangen zorgt een low-code-applicatie op een Siemens Industrial Edge-apparaat voor de dataverbinding. Machinegegevens worden verwerkt en gebruikt om de productie en activiteiten te optimaliseren. Een benadering van burgeranalyse stelt elke werknemer in staat om operationele gegevens om te zetten in bruikbare inzichten.
De fabriek in Erlangen ontwikkelt Digital Twins voor productie en daarbuiten, waarbij nauwkeurige virtuele replica's van echte systemen worden gemaakt. Operators kunnen processen testen en optimaliseren zonder de daadwerkelijke activiteiten te onderbreken.
Een voorbeeld is de simulatie van de materiaalstroom op de werkvloer, waar automatisch geleide voertuigen materialen naar productielijnen transporteren. Met behulp van geavanceerde tools zoals Tecnomatix Plant Simulation en Process Simulate kan het team optimale routes en cyclustijden identificeren en implementeren. Deze aanpak heeft de materiaalcirculatie met ongeveer 40% verminderd en de algehele efficiëntie verhoogd.
De fabriek past industriële AI toe bij de productie van SINAMICS om de kwaliteit te verhogen en de efficiëntie te verhogen. Intelligente automatisering neemt repetitieve taken van geringe waarde over, zodat geschoolde werknemers zich kunnen concentreren op innovatie en toezicht.
Met behulp van betaalbare sensortechnologie en adaptieve besturing voert AI complexe operaties uit en verbetert de samenwerking tussen mensen en robots. Om AI te trainen voor het verzamelen van vuilnisbakken, gebruiken ingenieurs Digital Twins van de robot, de vuilnisbak en de componenten in realistische simulaties. Dit proces is sneller en efficiënter dan het programmeren van elk onderdeel of het gebruik van geprefabriceerde inlays.
Siemens Xcelerator speelt een zeer belangrijke rol omdat het ons in staat stelt om snel nieuwe technologieën in ons ecosysteem te integreren, zodat we ze zeer snel kunnen inzetten.