オープンプランのワークショップでアセンブリレイアウトを計画することは、複雑なパズルを解くようなものです。スペースと距離の最適化、人件費と設備の割り当て、さまざまな部品サイズとタスクのスケジュールの管理です。シーメンスのPlant Simulation に基づいて構築されたAlhonaのソリューションは、レイアウト計画とフローシミュレーションを最適化と組み合わせて、ボトルネックを取り除き、何千ものシナリオをテストし、船の製造に必要な時間と使用するリソースを改善します。
多目的の遺伝的アルゴリズムを使用して、最適なレイアウト計画ソリューションを検索します。植民地化と絶滅のプロセスを通じて探求された多様な提案を生成するので、事業に最適な提案を選択できます。
最適化アルゴリズムをスピードアップし、結果をすばやく視覚化できる、効率的で焦点を絞ったシミュレーションにより、さまざまな計画シナリオでの反復が容易になります。
レイアウトプランをExcelにエクスポートしたり、インタラクティブなHTMLでその変化を追跡したり、ワークショップのフットプリントを時系列でナビゲートしたり、各パーツをいつどこに配置する必要があるかを視覚化したりできます。
ガイド付きのユーザーインターフェイスと入力データの検証でパラメーターを簡単に設定できるため、セットアップミスを防ぎ、レイアウト計画プロセスを加速できます。
現在の生産レイアウト状況を把握してその時点から再計画し、進捗状況の追跡と偏差分析を可能にします。
スペースが限られていてタスクが多様である造船所の作業場では、手動計画を使用すると負荷が不規則になります。最適化では、ワークショップによって製品のタイミングと場所が改善され、ワークフローが安定し、リソースの使用が改善され、期日どおりの納品が 200% 向上し、ボトルネックが初期段階にシフトします。