Le tecnologie convergenti creano nuovi incrementi di efficienza

In Lantmännen Unibake, pensano in modo ecologico e si concentrano sul riutilizzo e l'aggiornamento delle macchine di produzione esistenti durante il rinnovo e il miglioramento dell'efficienza energetica. Con CestEk e Siemens, hanno ottenuto un aumento dell'efficienza di oltre il 10%, una riduzione degli sprechi e una minore usura dei macchinari di produzione. La soluzione era il funzionamento e il test CAM nel software di simulazione SIMIT.

Lantmännen Unibake produce e consegna pane surgelato nella maggior parte del mondo. Con panetterie a Hatting, Holstebro e Hasselager, l'azienda impiega più di 350 persone in Danimarca.

Nel panificio di Hatting, vicino a Horsens, hanno dovuto affrontare problemi con una macchina di produzione in cui gran parte della tecnologia era obsoleta, con conseguenti ulteriori sprechi e poche opportunità di miglioramento dell'efficienza.

La macchina esegue un compito semplice. Serve due file parallele di pasta per i panini alla cannella, prima raccogliendoli in rotoli lunghi che vengono poi tagliati in pezzi di uguali dimensioni usando lame rotanti: una ghigliottina.

I panini alla cannella vengono trasportati tramite un braccio di posizionamento, che successivamente li dispone in file diritte. La parte avanzata della macchina sta nella velocità, nella consistenza dell'impasto e nella precisione con cui i panini alla cannella vengono tagliati e maneggiati.

Lantmännen Unibake aveva problemi con la vecchia macchina, che non poteva funzionare più velocemente e aveva difficoltà a risolvere i problemi a causa di un sistema di controllo basato su PC obsoleto.

«È stato difficile risolvere i problemi perché non c'erano quasi messaggi di errore. Ciò significava che dipendevamo da dipendenti con una vasta esperienza con la macchina di produzione per risolvere i problemi», afferma il direttore di fabbrica, Jørgen Rahbek, presso Lantmännen Unibake a Hatting e Hasselager, e continua:

«La vecchia soluzione aveva anche due bracci di posizionamento, che non potevano funzionare in modo sincrono. Ciò ha causato una serie di problemi di regolazione che non potevano essere ottimizzati, con conseguente aumento degli sprechi».

L'operatività è fondamentale

Per Lantmännen Unibake, è assolutamente essenziale che la macchina di produzione continui a funzionare quando ci sono prodotti da forno sulla linea.

«Lavoriamo con prodotti vivi, quindi se, ad esempio, il nastro trasportatore si ferma per un'ora con sopra del pane contenente lievito, aumenterà troppo per continuare attraverso le altre macchine. Ciò significa che i costi possono sommarsi rapidamente a spese impreviste in materie prime di molte migliaia di corone e sprechi nei conti di CO2 quando un lotto deve essere scartato. Pertanto, l'operatività è fondamentale per noi», afferma il responsabile del PTA, Martin Nedergaard, presso Lantmännen Unibake.

Aumento della produzione di oltre il 10%

Il nuovo approccio al controllo dei movimenti della macchina è stato ottenuto utilizzando il funzionamento CAM. Ciò ha permesso loro di mantenere la robusta meccanica della vecchia macchina, ma di ottimizzarla installando una tecnologia più avanzata rispetto a prima.

«La soluzione precedente comportava movimenti a scatti delle ghigliottine e il posizionamento delle armi. Ora si muovono senza intoppi. È un enorme salto passare da qualcosa che si masturba e salta a qualcosa che danza. Allo stesso tempo, i bracci ora posizionano i rotoli in modo molto preciso, il che è importante per il processo di confezionamento più avanti», afferma Brian Villekjær, programmatore e partner di CESTeK.

«Con i movimenti CAM, possiamo ottimizzare ulteriormente. Abbiamo aumentato sia la velocità che la produzione di oltre il 10%. Allo stesso modo, il tempo di avvio è notevolmente ridotto perché gran parte dei parametri e delle impostazioni della vecchia macchina sono ridondanti, quindi evitiamo gran parte della regolazione manuale. Abbiamo fatto un salto di qualità con la stessa macchina», afferma Jørgen Rahbek.

«Con la nuova macchina, c'è anche molta meno manutenzione. In parte perché la tecnologia è migliore e quindi meno onerosa per la meccanica, e in parte perché ci sono codici di errore precisi che indicano esattamente dove ci sono problemi. Con segnalazioni precise degli errori, non dipendiamo più dall'esperienza dei dipendenti con la macchina di produzione per correggere i guasti. Ora riceviamo un messaggio preciso, che possiamo risolvere rapidamente e facilmente», afferma Martin Nedergaard.

La nuova soluzione consente anche un avvio più rapido, riducendo gli sprechi perché non sono necessarie modifiche nella fase di avvio.

Implementazione rapida e funzionamento senza problemi

«Per assicurarci che tutti si sentissero a proprio agio con il nuovo concetto, in cui il 75% dei parametri è stato rimosso nella configurazione, e date le elevate esigenze di un breve periodo di avvio, abbiamo scelto di eseguire un test con lo strumento di simulazione SIMIT di Siemens. Qui, la nuova configurazione è stata testata e provata digitalmente, quindi eravamo ben preparati per l'implementazione nel mondo reale», afferma Jakob Nordtorp, specialista delle vendite, di Siemens e continua:

«Con lo strumento, abbiamo potuto simulare i vari processi e vedere quanto bene abbiamo consegnato i rotoli sul trasportatore in quattro file precise per evitare interruzioni della produzione e sprechi inutili. E la soluzione ha dimostrato che si trovavano nei luoghi specificati».

«I costi effettivi di avvio erano relativamente bassi perché l'intera implementazione è andata come previsto. In caso di problemi, le spese possono arrivare a diverse migliaia di corone», afferma Martin Nedergaard e continua:

«L'intero concetto sostiene le nostre numerose iniziative verdi. Riutilizzare la parte meccanica, ridurre gli sprechi e ridurre il consumo di risorse sono in linea con i nostri ambiziosi obiettivi di riduzione delle emissioni di CO2. Vogliamo dare l'esempio, ma dobbiamo anche far fronte a crescenti richieste da parte dei nostri clienti che devono essere prese in considerazione».

Da sinistra: Jakob Nordtorp, specialista delle vendite, e Henrik Vagn Jensen, Account Manager, presso Siemens. Martin Nedergaard, responsabile del PTA, e Jørgen Rahbek, direttore di fabbrica, presso Lantmännen Unibake. Brian Villekjær, programmatore e partner, Henrik Lorentzen, ingegnere dell'automazione, e Thomas Jansen, CEO e partner, presso CESTeK.

Partner forti forniscono soluzioni efficaci

«Nella scelta dei partner, è importante che comprendano la nostra attività, conoscano le nostre tecnologie di produzione e possano intervenire rapidamente e aiutare. Abbiamo raggiunto questo obiettivo con la combinazione di CESTeK e Siemens», afferma Martin Nedergaard e continua:

«Abbiamo un'ottima collaborazione con CesteK, che sta aggiornando le nostre macchine e fornisce un buon servizio anche dopo le 16:00.»

CestEk è il partner di Lantmännen Unibake in aree come PLC e Motion Control e collabora con Lantmännen da diversi anni. CESTeK è un Siemens Solution Partner, il che significa che è certificato nei prodotti Siemens. Possono attingere allo sviluppo delle competenze e alle conoscenze aggiornate di Siemens. Inoltre, la soluzione si basa su componenti Siemens.

Investimento ripagato in un anno

Lantmännen Unibake sta sostituendo i controlli in altri reparti perché ripaga sia in termini di maggiore efficienza che di riduzione degli sprechi. L'investimento in Horsens si è già ripagato nel giro di un anno.

«Vediamo un grande potenziale in questo approccio per il nostro intero sistema di produzione. Stiamo già sostituendo le nostre attrezzature a Holstebro e continueremo a sfruttare le conoscenze e i buoni risultati che abbiamo ottenuto qui nelle altre nostre panetterie», conclude Martin Nedergaard.