La convergence des technologies permet de nouveaux gains d'efficacité

Chez Lantmännen Unibake, ils adoptent une approche écologique et se concentrent sur la réutilisation et la mise à niveau des machines de production existantes lors de la rénovation et de l'amélioration de l'efficacité énergétique. Avec CEStek et Siemens, ils ont augmenté leur efficacité de plus de 10 %, réduit les déchets et réduit l'usure des machines de production. La solution consistait à faire fonctionner la CAM et à effectuer des tests dans le logiciel de simulation SIMIT.

Lantmännen Unibake produit et livre du pain surgelé dans la majeure partie du monde. Avec des boulangeries à Hatting, Holstebro et Hasselager, l'entreprise emploie plus de 350 personnes au Danemark.

À la boulangerie de Hatting, près de Horsens, ils ont dû faire face à des problèmes avec une machine de production dont la plupart des technologies étaient dépassées, ce qui a entraîné une augmentation du gaspillage et peu de possibilités d'amélioration de l'efficacité.

La machine effectue une tâche simple. Il sert deux lignes de pâte parallèles pour les brioches à la cannelle, en les rassemblant d'abord en longs rouleaux qui sont ensuite coupés en morceaux de taille égale à l'aide de lames rotatives, une guillotine.

Les brioches à la cannelle sont transportées via un bras de placement, qui les dispose ensuite en rangées droites. La partie la plus avancée de la machine réside dans la rapidité, la texture de la pâte et la précision avec laquelle les brioches à la cannelle sont découpées et manipulées.

Lantmännen Unibake a eu du mal à utiliser l'ancienne machine, qui ne pouvait pas fonctionner plus vite et avait du mal à la dépanner à cause d'un système de commande informatique obsolète.

« Le dépannage a été difficile car il n'y avait pratiquement aucun message d'erreur. Nous avons donc compté sur des employés possédant une vaste expérience de la machine de production pour résoudre les problèmes », explique le directeur de l'usine, Jørgen Rahbek, chez Lantmännen Unibake à Hatting et Hasselager, et poursuit :

« L'ancienne solution comportait également deux bras de positionnement, qui ne pouvaient pas fonctionner de manière synchrone. Cela a causé un certain nombre de problèmes de réglage qui n'ont pas pu être optimisés, ce qui a également entraîné une augmentation du gaspillage. »

La disponibilité est cruciale

Pour Lantmännen Unibake, il est absolument essentiel que la machine de production continue de fonctionner lorsqu'il y a des produits de boulangerie sur la chaîne.

« Nous travaillons avec des produits vivants, donc si, par exemple, le convoyeur s'arrête pendant une heure avec du pain contenant de la levure dessus, il montera trop pour passer aux autres machines. Cela signifie que les coûts peuvent rapidement se traduire par des dépenses imprévues en matières premières de plusieurs milliers de couronnes et par des déchets dans les comptes de CO2 lorsqu'un lot doit être jeté. La disponibilité est donc cruciale pour nous », explique Martin Nedergaard, directeur de la PTA chez Lantmännen Unibake.

Production accrue de plus de 10 %

La nouvelle approche contrôlant les mouvements de la machine a été réalisée grâce au fonctionnement CAM. Cela leur a permis de conserver la mécanique robuste de l'ancienne machine, mais de l'optimiser en installant des technologies plus avancées qu'auparavant.

« La solution précédente entraînait des mouvements saccadés des guillotines et la mise en place des armes. Maintenant, ils se déplacent facilement. C'est un grand pas en avant de passer d'une activité qui saute à une activité qui danse. Dans le même temps, les bras positionnent désormais les rouleaux de manière très précise, ce qui est important pour le processus d'emballage ultérieur », explique Brian Villekjær, programmeur et associé chez CEStek.

« Grâce aux mouvements CAM, nous pouvons encore optimiser davantage. Nous avons augmenté la vitesse et la production de plus de 10 %. De même, le temps de démarrage est considérablement réduit car la plupart des paramètres et réglages de l'ancienne machine sont redondants. Nous évitons ainsi une grande partie des réglages manuels. Nous avons fait un bond en avant avec la même machine », explique Jørgen Rahbek.

« Avec la nouvelle machine, il y a également beaucoup moins d'entretien. En partie parce que la technologie est meilleure et donc moins exigeante pour les mécaniciens, et en partie parce que des codes d'erreur précis indiquent exactement où se trouvent les problèmes. Grâce à des rapports d'erreurs précis, nous ne dépendons plus de l'expérience de nos employés avec la machine de production pour corriger les défauts. Maintenant, nous recevons un message précis, que nous pouvons résoudre rapidement et facilement », explique Martin Nedergaard.

La nouvelle solution permet également un démarrage plus rapide, réduisant ainsi le gaspillage car aucun ajustement n'est nécessaire pendant la phase de démarrage.

Mise en œuvre rapide et fonctionnement sans problème

« Pour que tout le monde se sente à l'aise avec le nouveau concept, où 75 % des paramètres ont été supprimés lors de la configuration, et compte tenu des exigences élevées liées à la rapidité de la mise en service, nous avons choisi de faire un test avec l'outil de simulation SIMIT de Siemens. Ici, la nouvelle configuration a été testée et essayée numériquement. Nous étions donc bien préparées pour la mise en œuvre dans le monde réel », explique Jakob Nordtorp, spécialiste des ventes chez Siemens et poursuit :

« Grâce à cet outil, nous avons pu simuler les différents processus et voir dans quelle mesure nous avons acheminé les rouleaux sur le convoyeur en quatre rangées précises, afin d'éviter les arrêts de production et les déchets inutiles. Et la solution a démontré qu'ils se trouvaient aux endroits spécifiés. »

« Les coûts de démarrage réels étaient relativement faibles car l'ensemble de la mise en œuvre s'est déroulé comme prévu. En cas de problème, les dépenses peuvent atteindre plusieurs milliers de couronnes », explique Martin Nedergaard et poursuit :

« L'ensemble du concept soutient nos nombreuses initiatives écologiques. Réutiliser la partie mécanique, réduire les déchets et réduire la consommation de ressources correspond parfaitement à nos objectifs ambitieux de réduction des émissions de CO2. Nous voulons montrer l'exemple, mais nous sommes également confrontés à des demandes croissantes de la part de nos clients qui doivent être prises en compte. »

De gauche à droite: Jakob Nordtorp, spécialiste des ventes, et Henrik Vagn Jensen, directeur de comptes, chez Siemens. Martin Nedergaard, directeur de la PTA, et Jørgen Rahbek, directeur de l'usine, chez Lantmännen Unibake. Brian Villekjær, programmeur et associé, Henrik Lorentzen, ingénieur en automatisation, et Thomas Jansen, PDG et associé de CEStek.

Des partenaires solides proposent des solutions efficaces

« Lors du choix des partenaires, il est important qu'ils comprennent notre activité, qu'ils connaissent nos technologies de production et qu'ils puissent intervenir et nous aider rapidement. Nous y sommes parvenus en combinant CEStek et Siemens », explique Martin Nedergaard et poursuit :

« Nous entretenons une très bonne collaboration avec CEStek, qui met à niveau nos machines et fournit un service de qualité après 16 heures. »

CEStek est le partenaire de Lantmännen Unibake dans des domaines tels que les automates programmables et le contrôle des mouvements et travaille avec Lantmännen depuis plusieurs années. CEStek est un partenaire de solutions Siemens, ce qui signifie qu'il est certifié pour les produits Siemens. Ils peuvent s'appuyer sur le développement des compétences et les connaissances actualisées de Siemens. De plus, la solution est basée sur des composants Siemens.

L'investissement a été rentable en un an

Lantmännen Unibake est en train de remplacer les commandes dans d'autres départements, car cela permet à la fois d'améliorer l'efficacité et de réduire les déchets. L'investissement dans Horsens a déjà été rentabilisé en un an.

« Cette approche présente un grand potentiel pour l'ensemble de notre système de production. Nous sommes déjà en train de remplacer notre équipement à Holstebro et nous continuerons à tirer parti des connaissances et des bons résultats que nous avons obtenus ici dans nos autres boulangeries », conclut Martin Nedergaard.