Les ressources de production peuvent inclure des matières premières, des composants de fournisseurs, de l'équipement et du personnel de production, ou des pièces de rechange — toute ressource nécessaire pour terminer la production d'un produit fini. La planification des ressources de fabrication est abrégée « MRP II » (ou « MRP 2 ») pour la distinguer de planification des besoins matériels (MRP I). La planification des ressources de fabrication 2 englobe toutes les capacités de MRP I, qui se concentre sur l'inventaire des matières premières et des composants fournis par un fabricant. MRP I utilise les données d'inventaire, les commandes de production et les données de la facture (BOM) pour calculer la quantité et le moment des achats de marchandises entrantes supplémentaires.
La planification des ressources de fabrication est gérée de manière moderne gestion des opérations de fabrication (MOM) systèmes par planification et planification avancées (APS) logiciel. Un logiciel de planification et de planification avancé élimine une grande partie de la saisie manuelle des données qui a accompagné les anciennes approches de planification des ressources de fabrication. Il permet également au système MRP II de gérer des portefeuilles de produits très diversifiés dans le cadre d'exigences strictes en matière de livraison à la clientèle, de scénarios complexes d'allocation de ressources et de commandes de changement de dernière minute.
Le logiciel de planification des ressources de fabrication calcule et met à jour les besoins matériels en fonction des commandes réelles et des prévisions de commandes. La complexité des opérations de fabrication et de la planification a considérablement augmenté ces dernières années en raison de la complexité croissante des produits et de la chaîne d'approvisionnement, de la mondialisation, de la personnalisation de masse et d'autres facteurs. En conséquence, le grand nombre de variables et de points de données à prendre en compte dans les logiciels MRP ont poussé de nombreux fabricants - même les petites et moyennes entreprises - à migrer des outils MRP sur papier, des feuilles de calcul et des outils MRP locaux vers des outils numériques intégrés tels que la planification avancée et la planification.
La planification des ressources de fabrication repose sur le concept de « demande dépendante », qui fait référence au besoin d'une matière première ou d'un composant intermédiaire dépendant de la demande pour le produit fini. Un fabricant prédira la demande pour un produit fini particulier — considéré comme une « demande indépendante » parce qu'elle provient d'une source externe, généralement le client ou une commande de fabrication sur stock — et le logiciel MRP calcule la demande de matériaux sur la base de ces prévisions.
Le but de la planification des ressources de fabrication aujourd'hui est souvent lié à planification juste à temps (JIT) et les méthodologies JIS (just-in-sequence), qui cherchent à minimiser à la fois les niveaux d'inventaire et la durée pendant laquelle un matériau reste entreposé ou stationné à proximité de l'équipement de traitement qui l'utilisera. De telles stratégies doivent également garantir la présence d'un stock suffisant pour éviter tout manque ou arrêt de production.
La sortie du logiciel de planification des ressources de fabrication répond aux questions sur l'acquisition, le stockage et le déploiement, notamment :
- Quand commander chaque matériel
- Combien commander
- Avec quel fournisseur passer chaque commande
- Où stocker l'inventaire
- Quand déplacer le matériel (et combien) du stockage à la ligne de production
La planification des ressources de fabrication peut également être utilisée pour s'adapter aux changements de l'offre ou de la demande. Les informations sur l'impact d'une catastrophe naturelle sur un fournisseur, par exemple, peuvent être comptabilisées dans le système de planification des ressources de fabrication afin qu'un approvisionnement adéquat soit disponible en cas de besoin.
Produits connexes : Opcenter Planification avancée et planification
