Planification globale

Avec les principaux objectifs de minimiser les coûts et de maximiser les profits, les objectifs stratégiques de la planification globale comprennent :

Minimiser l'investissement dans les stocks — Le logiciel de planification agrégée équilibre de manière optimale les efforts visant à minimiser le coût de la gestion des stocks et du stockage avec les efforts pour assurer un inventaire suffisant pour répondre aux demandes indépendantes et dépendantes grâce planification des ressources matérielles.

Minimiser la demande de main-d'œuvre et les fluctuations — Le logiciel de planification agrégée utilise les données des prévisions de la demande et de la planification des ressources matérielles pour calculer un plan optimal de main-d'œuvre — un plan qui équilibre le coût de l'embarquement/des mises à pied en raison des fluctuations de la main-d'œuvre avec le coût des temps inactifs et des heures supplémentaires des travailleurs.

Maximiser les taux de production tout en minimisant les fluctuations — Un logiciel de planification agrégée analyse la capacité de production par rapport aux prévisions de demande pour maximiser le taux de production global tout en évitant les périodes de capacité inactive.

Maximiser l'utilisation des installations et des équipements de production — Le logiciel de planification agrégée tient compte de l'équipement et des installations de production disponibles, et cible une utilisation maximale sur la période de planification globale. Pour atteindre ces objectifs, les logiciels de planification agrégée peuvent utiliser l'une des deux approches ou une combinaison des deux approches. Le approche de poursuite tente de faire correspondre la capacité de production à la demande. Avec cette approche, un fabricant ajuste l'approvisionnement et la disponibilité des ressources pour suivre les fluctuations des commandes clients (ou de fabrication sur stock). Cette approche permet à un fabricant de minimiser les niveaux d'inventaire et de maximiser l'utilisation des ressources. Pourtant, le fabricant doit faire face aux coûts associés aux ajustements de capacité : l'intégration de la main-d'œuvre et les mises à pied ou la sous-utilisation de la surface au sol, par exemple.

D'autre part, le approche par niveau agréger la planification de la production évite le coût des ajustements en maintenant les taux de production stables. Cela signifie que le fabricant accumule des stocks à des moments de demande plus faible pour être en mesure de traiter les commandes pendant les périodes de pointe de demande. Alternativement, le fabricant peut maintenir un niveau constant de main-d'œuvre et de capacité de production et augmenter la productivité pendant les périodes de forte demande. Dans les deux cas, l'approche par niveau fait face aux coûts associés à la gestion des stocks, à la capacité inactive, aux temps inactifs et aux heures supplémentaires de la main-d'œuvre, et à d'autres dépenses liées à l'utilisation fluctuante des ressources.