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Rapport 8D

Un rapport 8D est le résultat d'un processus de résolution de problèmes en huit étapes conçu pour traiter les non-conformités de fabrication et mettre en œuvre une amélioration continue.

Qu'est-ce qu'un rapport 8D ?

Ce qu'on appelle les huit étapes étant appelées huit disciplines (8D), le rapport 8D découle d'une approche structurée de la résolution de problèmes dans laquelle une équipe est formée et chargée d'enquêter sur les causes sous-jacentes d'un problème de fabrication.

L'objectif de la gestion de la non-conformité 8D n'est pas simplement d'identifier et de corriger une non-conformité, mais d'éliminer les causes profondes qui peuvent conduire à sa récurrence. Le rapport 8D fournit un enregistrement du problème, de la ou des causes profondes identifiées, et actions correctives et préventives (Système CAPA) pris pour éliminer les circonstances du problème.

Dans les usines mettant en œuvre un numérique gestion des opérations de fabrication (MOM) solution, le rapport 8D est une fonction guidée et suivie dans le cadre d'un système de gestion de la qualité (SMQ). En fait, un QMS efficace crée automatiquement le rapport 8D, capturant les données et informations générées pendant le processus de gestion de la non-conformité 8D.

La Ford Motor Company a d'abord promulgué des procédures d'amélioration des produits 8D et des processus 8D, mais elles sont maintenant largement utilisées dans un large éventail d'industries manufacturières. Le rapport 8D suit la structure Deming PDCA (plan-do-check-act).

Produits connexes : Opcenter Quality | Teamcenter Gestion de la qualité et de la conformité

A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

8D Signaler les avantages

L'utilisation de l'approche d'amélioration des produits 8D et d'amélioration des processus 8D tout en suivant les progrès de la résolution de problèmes grâce à un rapport 8D accélère gestion des non-conformités et amélioration continue efforts tout en veillant à ce que ces efforts soient approfondis et efficaces.

Identifie les vrais problèmes

Discerner et traiter les causes profondes des non-conformités de fabrication, en assurant une compréhension globale des problèmes plutôt que de simplement traiter les symptômes de surface.

Implémente les résolutions

Accélérez le processus de gestion des non-conformités en guidant une équipe à travers une approche systématique pour résoudre les problèmes de fabrication.

Empêche les futures occurrences du problème

Établir des mesures préventives qui atténuent la probabilité que des problèmes similaires surviennent à l'avenir.

Réduit les coûts de retravail et de mise au rebut

Identifier et éliminer les causes profondes, ce qui réduit le besoin de retravailler et minimise les coûts de rebut en empêchant la récurrence des non-conformités de fabrication.

augmente la qualité du produit fini

Contribuer à l'amélioration continue en s'attaquant aux causes profondes des non-conformités, en assurant un niveau d'excellence plus élevé dans le processus de fabrication.

Améliore la satisfaction des clients

Aborder et résoudre les non-conformités de fabrication de manière systématique, conduisant à une qualité et une fiabilité supérieures des produits, améliorant en fin de compte la satisfaction des clients grâce à la livraison de produits améliorés et cohérents.

Structure de rapport 8D

Le rapport 8D mémorise les actions entreprises dans chaque projet de résolution de problèmes. Ces actions comprennent les suivantes :

D1 Établir l'équipe — Dans chaque processus de gestion de la non-conformité 8D, un « champion » devrait être établi — une partie prenante qui connaît bien le problème. Ensuite, créez une équipe 8D avec des membres interfonctionnels appropriés, une représentation et une expertise.

D2 Décrivez le problème — Pour plus de clarté, le rapport 8D repose sur la construction d'une base de données d'informations qui répond aux questions suivantes :

  • Qui ? À quelle personne ou groupe le problème appartient-il ?
  • Quoi ? Décrivez le problème et quel objet ou partie est concerné.
  • Où ? Où se trouve l'objet ou la partie préoccupante en interne et en transit ? Où est-il vu d'autre ?
  • Quand ? Quand le problème a-t-il été découvert pour la première fois ? Quand est-ce que ça se voit dans le cycle de processus ? Quand est-ce qu'il est vu d'autre ?
  • Comment ? Quelle est la taille ? Combien ? Comment le problème s'est-il produit ? Quelle est la tendance ? Quelle est l'ampleur du problème ? Combien d'objets/pièces sont touchés ?

Dans cette étape, l'équipe du rapport 8D continue de demander pourquoi jusqu'à ce qu'elle atteigne un point où elle peut déterminer de manière concluante les actions nécessaires et commencer un plan d'action chronologique, y compris les responsabilités et les dates.

D3 Mettre en œuvre et vérifier les mesures de confinement provisoires — Le rapport 8D décrit toutes les mesures immédiates prises pour contenir les symptômes du problème et protéger les parties prenantes internes et externes. Dans cette étape, l'équipe D8 identifie et enregistre toutes les actions à entreprendre, y compris la purge ou le tri chez le client, en transit ou en interne. L'équipe doit vérifier que l'action définie arrête les défauts chez le client et entraîne la protection du client et la satisfaction du client. Ils doivent également valider l'efficacité de l'action de confinement et enregistrer les données pertinentes dans le rapport D8.

D4 Effectuer une analyse des causes profondes — L'équipe D8 trouve, définit et vérifie la ou les causes profondes du problème. Ils explorent deux chemins de cause première : (1) Le « chemin de cause d'apparition » explique pourquoi le problème s'est produit avec la pièce ou l'objet. (2) Le « chemin de cause d'échappement » explique pourquoi le défaut s'est échappé au client. Dans les deux cas, vous devriez utiliser le processus 5Whys. L'équipe D8 vérifie ensuite les causes profondes en s'assurant que le problème est présent lorsque la cause première est présente et absente lorsque la cause première est absente.

D5 Sélectionner et vérifier les actions correctives — À l'aide de la base de données d'informations entreprise à l'étape D2 (et modifiée le cas échéant pendant les D3 et D4), l'équipe analyse pour déterminer la meilleure action corrective. Les critères clés sont l'impact et le risque. L'équipe vérifie ensuite que l'action corrective sélectionnée élimine la cause première et ne crée pas un autre effet problématique. Le rapport D8 suit ces informations.

D6 Mettre en œuvre des mesures correctives permanentes et normaliser le processus — L'équipe D8 met en œuvre le plan d'action. Pour éliminer ou minimiser les effets de la mise en œuvre, l'équipe utilise le même processus qu'avec un changement technique, en travaillant sur une liste de contrôle de processus de produit et la validation du processus. Le plan d'action est validé à l'aide de l'indicateur mesurable original identifiant le problème. Dans le cas d'un « chemin de cause d'évasion », l'équipe évalue le retrait de l'action de confinement. S'il y a des évasions supplémentaires, alors les causes profondes n'ont pas été correctement identifiées.

D7 Prévenir la récurrence des problèmes — L'équipe D8 identifie le système, les pratiques, les procédures et les normes de spécification qui ont permis au problème de se produire. Les actions, les résultats et la composition de l'équipe elle-même sont réévalués et une évaluation est incluse dans le rapport D8. Le rapport D8 normalise les changements de processus et lie les actions correctives au processus de développement du produit, identifiant les actions qui éviteront des problèmes similaires pour la production actuelle et des produits et processus futurs similaires.

D8 Mener une discussion finale et un examen — L'équipe détermine les reconnaissances appropriées et s'il est nécessaire de poursuivre le cycle de résolution des problèmes.

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