UDMTEK Platform

UDMTEK Platform se fait alimenter par UDMTEK

Founded in 2007 in Suwon, South Korea, UDMTEK drives industrial innovation through advanced machine-language processing and AI-powered automation intelligence. Its proprietary PLC interpretation technology translates multi-brand control logic into unified language

Leveraging unified control-logic modeling and predictive analytics, UDMTEK enhances system reliability, reduces downtime, and optimizes manufacturing performance. Its core solution delivers high-precision diagnostics and logic verification, supporting next-generation smart factory transformation.

By integrating deep automation expertise with advanced AI capabilities, UDMTEK empowers manufacturers to develop intelligent, resilient, and fully data-driven production ecosystems.

Découvrir UDMTEK

Pourquoi Trouver la cause profonde des problèmes de machine ?

La plateforme UDMTEK surveille les lignes de production pour détecter les arrêts, les interruptions inexpliquées des machines, les alarmes et les schémas opérationnels anormaux. En interprétant la logique de contrôle PLC, le système repère la cause exacte des problèmes d'équipement et prend en charge la maintenance prédictive. La plateforme analyse la séquence d'exécution et les relations logiques au sein du programme PLC, en examinant le comportement des contacts, des bobines et des verrouillages.

Avantages

La plateforme UDMTEK analyse les signaux numériques PLC et les données des capteurs pour détecter les problèmes de ligne. En suivant les séquences d'exécution de PLC avec des vues de Gantt et d'échelle synchronisées, il identifie les causes profondes des alarmes et des problèmes d'équipement, ce qui permet un dépannage plus rapide et une maintenance prédictive.
En identifiant les causes profondes grâce à l'analyse logique PLC, UDMTEK analyse la synchronisation des séquences de contrôle et met en corrélation les données des capteurs entre les segments de contrôle pour détecter rapidement les comportements anormaux. Cela permet des diagnostics précis, une maintenance prédictive, une réduction des temps d'arrêt et une fiabilité accrue de l'équipement.
Le système peut être déployé facilement sans matériel supplémentaire en se connectant directement aux PLC existants. Avec Edge et une architecture de plateforme centralisée, il permet une collecte de données sécurisée et un déploiement évolutif de la ligne à l'usine.

Capacités en vedette

Interface logicielle de rediffusion de l'opération sur le moniteur

Rejouer les événements passés avec la logique PLC et Gantt

Le système intègre les chronométrages de Gantt, la logique d'échelle PLC, les signaux et la vidéo dans une analyse synchronisée. En alignant les séquences temporelles et la logique de contrôle, il identifie la véritable cause première des alarmes et des arrêts jusqu'au niveau des contacts et des étapes du PLC, permettant un dépannage précis et logique.

Interface du logiciel d'analyse des tendances sur le moniteur

Analyse des tendances temporelle pour le contrôle de l'équipement

Le système analyse le temps de cycle et les tendances temporelles de l'unité de contrôle pour détecter la dégradation progressive des performances. En surveillant les changements à long terme, il identifie rapidement les modèles anormaux et aide à déterminer la cause première de la perte d'efficacité, permettant une maintenance proactive et des performances de production stables.

Interface logicielle d'analyse de motifs

Analyse des modèles d'alarme et identification des causes profondes

Nous analysons les données historiques des alarmes pour identifier les modèles, la fréquence et la durée par type. En liant les alarmes à la logique de contrôle PLC, il trace la véritable cause des problèmes récurrents. Les tableaux de bord visuels tels que les graphiques circulaires et les histogrammes aident à détecter rapidement les tendances anormales des alarmes et les problèmes répétitifs.

Applications dans le monde réel

Hyundai Auto. : Arrêts de production intermittents

UDMTEK a détecté un décalage temporel entre un capteur de détection de véhicule et la livraison de données MES au PLC. Cet écart de micro-chronométrage a provoqué des arrêts silencieux répétés lors des changements de modèle. En modifiant le type de signal logique de contrôle, le problème a été résolu, évitant les temps d'arrêt et économisant environ 20 millions de dollars par an.