Électronique analogique : Un risque croissant
La ligne d'impression Cerutti date de 1991 et fonctionnait encore en grande partie sur l'électronique analogique. « La ligne est extrêmement robuste. Il a fonctionné pendant trente ans sans pratiquement aucun temps d'arrêt. Il y a trois ans, une carte de circuit électronique a échoué. Nous étions en panne pendant une semaine et demie : le constructeur de machines n'existait plus, et la carte n'était pas disponible nulle part. Nous ne pourrions le résoudre qu'en convertissant partiellement en contrôle Siemens. Mais c'était clair : si quelque chose comme ça se reproduisait, nous pourrions être hors ligne pendant des semaines. »
En plus de ça, Christian Schietse, le technicien qui a construit et entretenu la machine pendant des années, a pris sa retraite. « Il était notre encyclopédie ambulante », dit Kristof. « Les jeunes techniciens ont tout simplement moins de connaissances en électronique analogique. Le risque était devenu trop grand. »
La solution : Rénovation complète avec Siemens
Il est rapidement devenu clair qu'une mise à niveau était la meilleure option. « La machine était mécaniquement en parfait état. Une nouvelle machine coûte plus cher, et vous avez également besoin de plus de temps et d'espace pour tout construire et tout mettre en service. Avec une mise à niveau, nous pourrions nous assurer que la machine était à nouveau parfaitement fiable, capable de manipuler de nouveaux produits, de fonctionner de manière plus sûre et de consommer moins d'énergie.
Amcor a choisi Siemens pour la troisième fois. Ils avaient déjà mis à niveau deux machines à plastifier. « Nous voulions un partenaire possédant des connaissances techniques et une expérience approfondies, soutenu par un siège social vers lequel se tourner lorsque des problèmes majeurs surviennent. Proximité, le fait qu'ils parlent néerlandais, les prix — tout fonctionne en leur faveur. Et nous avons été standardisés sur les composants Siemens depuis des années, afin que nous puissions tout entretenir nous-mêmes.
Siemens a reconstruit toute la ligne en huit semaines. Le contrôleur est un SIMATIC S7-1516 TF, qui intègre également des fonctionnalités de sécurité complètes. Les variateurs SINAMICS S120 et les servomoteurs SIMOTICS assurent un contrôle fluide et précis. Les anciens boutons-poussoirs et compteurs ont été remplacés par deux nouveaux écrans IHM dotés d'une interface conviviale.
« Nous avons passé un an à préparer, produit du stock supplémentaire et tout planifié méticuleusement », explique Kristof. « Grâce à cette préparation, nous avons pu tester la ligne après sept semaines et la mettre en production dans les délais prévus. Siemens a ensuite effectué quelques optimisations et fourni un support, mais la ligne a fonctionné de manière fiable à des vitesses cibles tout de suite. Nous ne voyons pas ça très souvent. Callewaert de Harelbeke, qui était responsable des nouvelles armoires et du câblage, s'est également comportée très bien, comme toujours.
Prêt pour l'avenir
« Le plus grand gain de cette modernisation est la confiance rétablie », dit Kristof. « Nous sommes prêts pour encore 20 à 30 ans. Si des temps d'arrêt se produisent, c'est maintenant 1 jour au lieu de 4 à 6 semaines. Dans les mois qui ont suivi la modernisation, la demande pour divers produits a augmenté. Grâce à l'amélioration de la fiabilité, nous avons rencontré cette production plus élevée sans aucun problème. »
« Techniquement, nous sommes maintenant prêts pour l'avenir. À l'avenir, nous travaillerons de plus en plus avec des films recyclables. Ils sont plus élastiques, donc le contrôle de la tension doit être parfait. Et c'est le cas. Grâce à la précision accrue, nous constatons déjà une petite amélioration de la qualité de certains produits.
« La machine fonctionne également plus efficacement. Siemens a activement contribué à cela. En optimisant le contrôle de la vanne du four, nous avons maintenant moins de fuites d'air dans nos gaz d'échappement, ce qui nous permet de réduire la vitesse du moteur. Et grâce au bus DC commun pour les entraînements, l'énergie de freinage des moteurs peut être récupérée. Tout cela se traduit par des économies d'énergie d'environ 10 % en électricité et 3 % en consommation de gaz du four. »
Nos opérateurs sont satisfaits : la machine est plus sûre, maintenant entièrement conforme aux directives PLD et aux normes ATEX. C'est aussi plus silencieux grâce aux nouveaux moteurs à courant alternatif. Et ils ont besoin de se déplacer moins parce que le contrôle est maintenant dans une seule IHM au lieu d'être dispersé sur la machine. Les écrans sont programmés pour que les opérateurs puissent à peine faire des erreurs, car ils peuvent utiliser des recettes. Cela améliore également l'efficacité. »
