Le logiciel Siemens fournira des solutions de virtualisation avancées pour améliorer la fiabilité des processus et l'évolutivité de la reprise après sinistre chez Ocrim S.p.A.
Pour augmenter la fiabilité des processus, réduire les impacts négatifs sur la reprise après sinistre et rendre les systèmes de contrôle plus évolutifs, certains clients d'Ocrim ont demandé une solution technologique virtualisée de pointe.
Une demande que le célèbre fabricant d'usine de fraisage a pu répondre en raison de sa collaboration productive avec Siemens, et en particulier, avec Siemens Digital Enterprise Services.
Parmi les questions les plus d'actualité concernant l'automatisation industrielle, l'une des préoccupations les plus discutées est le potentiel et les utilisations de l'intelligence artificielle (IA) au profit de la production.
En fait, de nombreux fabricants d'usines et de machines visent à créer des solutions dans lesquelles l'IA apporte une valeur ajoutée au niveau de la production, simplifiant le travail des opérateurs.
Ce problème touche également des secteurs qui, à ce jour, ont été habitués à penser en termes beaucoup plus traditionnels, comme les entreprises qui produisent des usines de broyage.
Ocrim est un exemple de cette nouvelle approche, une entreprise dont l'histoire, depuis 1945, a suivi une voie technologique très importante, ce qui lui a permis de devenir un leader mondial.
C'est grâce à une direction clairvoyante qui a toujours mis l'innovation technologique au centre, identifiant des partenaires de haut niveau et entamant des collaborations productives.
Comme c'est le cas avec Siemens, qui est devenu partenaire d'Ocrim il y a 30 ans.
Avec un chiffre d'affaires annuel moyen d'environ 80 millions d'euros et avec son siège social à Crémone/Italie, Ocrim conçoit et fabrique des usines de fraisage clé en main dans le monde entier et est également un partenaire de confiance dans la fourniture de machines individuelles.
« Nous sommes en mesure d'offrir des solutions ad hoc au client final », explique Paolo Molinari, qui travaille dans l'entreprise depuis 25 ans et qui est maintenant chef de son département électricité et automatisation, « en s'occupant de la construction de l'installation et de la structure sur mesure du processus de traitement et de stockage des céréales ».
Jusqu'à récemment, le principal défi pour les fabricants d'usines de fraisage était de passer de la production semi-manuelle, sinon entièrement manuelle, à la production automatisée.
Aujourd'hui, cependant, selon Molinari, l'objectif est de construire et de fournir aux usines des systèmes de contrôle qui, bien que pas encore complètement autonomes, utilisent toujours largement les fonctionnalités de l'IA pour étendre et simplifier la gestion et l'exploitation.
Des défis tout sauf simples, qu'Ocrim a su relever avec succès au fil des ans grâce au partenariat avec Siemens.
Lorsque nous construisons une usine d'une capacité de 400 tonnes par jour, nous devons être en mesure de garantir la fiabilité et la continuité, permettant aux opérateurs d'effectuer les changements de production nécessaires dans les plus brefs délais.
« Siemens a toujours été un leader dans le domaine de l'automatisation des processus et à l'époque avait déjà mis à disposition un large éventail d'applications sur le marché, ce qui permettait de faire référence à une seule entreprise et à un seul mode opératoire », a expliqué Molinari. « Dans un contexte structuré comme le nôtre, cette uniformité d'action représentait une valeur ajoutée considérable ».
Partant d'un besoin technologique concret de certains clients en Extrême-Orient, il y a deux ans, la collaboration d'Ocrim avec Siemens s'est élargie pour englober également l'unité commerciale Services à la clientèle.
« En vue de concevoir de nouvelles usines et de renouveler celles existantes, certains clients, notamment en Extrême-Orient, ont commencé à nous demander de migrer d'une solution client serveur sur des machines physiques vers une solution virtualisée d'automatisation des processus et de contrôle de production », a déclaré Molinari.
En fait, l'objectif premier de ces entreprises était de maximiser la fiabilité des processus grâce à un contrôle plus efficace, tout en réduisant l'impact en cas de reprise après sinistre.
« Ces clients », a souligné Molinari, « nous ont demandé une solution évolutive, en échange d'investissements visant également à augmenter la capacité de l'usine, où ils prévoyaient de trouver de l'espace pour installer de nouvelles lignes de production. En même temps, ils avaient également besoin de la plus grande fiabilité, tant du point de vue de la cybersécurité que du point de vue matériel et logiciel. »
Dans l'industrie des processus, la virtualisation signifie essentiellement rompre le lien entre la partie informatique, composée des systèmes d'exploitation et des applications logicielles, et du matériel physique.
« La tendance est de rendre les systèmes d'exploitation et les logiciels d'application disponibles sous forme de machines virtuelles, gérées par un hyperviseur sur du matériel interchangeable. Et pour donner moins d'importance au système physique sur lequel fonctionne le logiciel, en contournant un type de gestion qui s'avère aujourd'hui de plus en plus coûteux en termes d'énergie, d'espace et de gestion de l'obsolescence », explique Pasquale Santamaria, spécialiste du service après-vente Siemens.
Pour répondre à ce besoin, Siemens propose maintenant un Industrial Automation DataCenter basée sur SIMATIC Virtualization as a Service depuis plusieurs années, une solution qui vise à répondre aux exigences fondamentales de ce type d'architecture, avec une efficacité maximale et une efficience économique maximale.
Industrial Automation DataCenter facilite également la gestion des situations de reprise après sinistre avec SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, puisque la facilité et la rapidité avec lesquelles il est possible de sauvegarder puis de restaurer les systèmes virtualisés garantissent une récupération immédiate des fonctionnalités de l'usine en cas de problème.
« Dans notre cas spécifique », a conclu Molinari, « le soutien de Siemens et de son équipe a été extrêmement précieux car il nous a permis d'identifier parfaitement, tant du point de vue matériel que logiciel, l'actif technologique à utiliser dans ces usines et aussi de le sélectionner en fonction des besoins et de la puissance de calcul calibrée sur les lignes que nous sommes allés vérifier. Cela nous a également permis de transférer cet investissement réduit au client final. »
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