Le défi technique : un refroidissement par eau dans un environnement poussiéreux
L'environnement de production du client a fait l'objet d'une attention particulière. Lors du broyage de verre, de fines particules tranchantes tourbillonnent dans l'air, ce qui constitue un risque majeur pour les entraînements refroidis par ventilation. « Les variateurs normaux utilisent l'air ambiant pour le refroidissement », explique Wouter. « Mais dans un environnement poussiéreux, ces conduits d'air et ventilateurs sont immédiatement obstrués, ce qui risque d'entraîner une surchauffe ou des dommages. »
C'est pourquoi des entraînements refroidis par eau dans un circuit fermé ont été choisis. Cette technologie permet de dissiper la chaleur par l'eau plutôt que par l'air, ce qui augmente la fiabilité et simplifie la maintenance. « Le refroidissement par eau était la seule option durable », poursuit Jos. « Le client dispose d'une alimentation en eau constante et le système reste entièrement isolé de l'environnement poussiéreux. Nous évitons ainsi de devoir changer constamment les filtres et réduisons l'usure. »
Le résultat : efficace, fiable et durable
L'association de moteurs IE4 et d’entraînements G150 dans une configuration standardisée permet des économies d'énergie notables et une efficacité accrue. Si l'un des broyeurs de blocs s'arrête, le moteur de secours peut en effet être déployé immédiatement. Wouter : « De cette manière, le client a beaucoup plus de contrôle sur l'ensemble du processus. Les transports d'urgence de pièces de rechange - avec tout le stress que cela implique pour les ingénieurs - appartiennent définitivement au passé. »
La combinaison de l'efficacité énergétique, de la facilité d'entretien et de la fiabilité du processus permettra un amortissement du rétrofit en quelques années. En outre, l'installation est préparée pour une numérisation ultérieure, ce qui accroît la plus-value à long terme du projet.
L’étape suivante : la maintenance prédictive avec des capteurs
La collaboration entre AMR, itsme Breemes et Siemens se poursuivra avec la mise en œuvre du contrôle prédictif. « Nous allons installer des capteurs sur les moteurs pour mesurer les vibrations et la temperature. Nous effectuons également des mesures par ultrasons.», explique Annelies. « Cela nous permet de détecter l'usure à un stade précoce et de programmer des entretiens avant l’apparition de dommages ou de temps d'arrêt. »
« La maintenance prédictive s'inscrit dans l'approche Industrie 4.0 que Siemens soutient », explique Wouter. « Elle augmente la fiabilité opérationnelle, limite les pertes d'énergie dues à l'endommagement des roulements et permet une planification plus efficace des entretiens. Les premières applications de contrôle sont prévues pour 2026. »
Le rétrofit a permis au fabricant d'isolants de disposer d'une infrastructure d'entraînement économe en énergie, fiable et à l'épreuve du temps. Jos : « Nous avons fourni à notre client une solution efficace et durable qui est prête pour un environnement de production numérique ».
