Le défi technique était le refroidissement par eau dans un environnement poussiéreux
Un accent particulier était le du client environnement de production. Pendant le broyage du verre, des particules fines et pointues tourbillonnent dans l'air, ce qui pose un risque majeur pour les entraînements refroidis par ventilation. « Les contrôleurs normaux utilisent l'air ambiant pour le refroidissement », explique Wouter. Mais dans un environnement poussiéreux, ces conduits d'air et ces ventilateurs se bouchent immédiatement, risquant de surchauffer ou d'être endommagés.
Nous avons donc choisi entraînements refroidis par eau dans un circuit fermé. Cette technologie dissipe la chaleur par l'eau au lieu de l'air, ce qui augmente la fiabilité et simplifie la maintenance. « Le refroidissement par eau était la seule option durable », poursuit Jos. « Le client a un approvisionnement en eau constant, et le système reste complètement isolé de l'environnement poussiéreux. De cette façon, nous évitons d'avoir à changer constamment les filtres et de réduire l'usure.
Le résultat : efficace, fiable et durable
La combinaison des moteurs IE4 et des entraînements G150 dans un arrangement standardisé permet des économies d'énergie notables et une efficacité accrue. Après tout, si l'un des gobelets de roche s'immobilise, le moteur de rechange peut être déployé immédiatement. Wouter : « De cette façon, le client a beaucoup plus de contrôle tout au long du processus. Les transports d'urgence de pièces de rechange — avec tout le stress associé pour les ingénieurs — sont définitivement une chose du passé. »
La combinaison de l'efficacité énergétique, de la facilité d'entretien et de la fiabilité des processus signifie que la modernisation sera rentable d'ici quelques années. De plus, l'usine est préparée pour numérisation supplémentaire, ce qui ajoute à la valeur à long terme du projet.
L'étape suivante : la maintenance prédictive avec des capteurs
La collaboration entre AMR, itsme Breemes et Siemens se poursuivra avec la mise en œuvre de surveillance prédictive. « Nous allons mettre des capteurs sur les moteurs qui mesurent les vibrations et la température », dit Annelies. « Cela nous permet de détecter l'usure à un stade précoce et de planifier des vérifications de maintenance avant que des dommages ou des temps d'arrêt ne surviennent. »
« La maintenance prédictive s'inscrit dans l'approche Industrie 4.0 prise en charge par Siemens », explique Wouter. « Cela augmente la fiabilité opérationnelle, réduit les pertes d'énergie dues aux dommages aux roulements et permet planification de la maintenance plus efficace. Les premières applications de surveillance sont prévues pour 2026.
La modernisation a fourni au fabricant d'isolants une infrastructure d'entraînement éconergétique, fiable et à l'épreuve du temps. Jos : « Nous avons fourni à notre client un solution efficace et durable c'est prêt pour un environnement de production numérique.
