À l'usine Siemens Electronics d'Erlangen, en Allemagne, les ingénieurs conçoivent et construisent la famille de variateurs de fréquence SINAMICS de renommée mondiale. En tant que « client zéro » pour les solutions Siemens, l'usine teste et perfectionne de nouvelles technologies pour l'industrie mondiale.
Découvrez comment l'équipe d'Erlangen utilise des innovations de pointe pour réduire la consommation d'énergie, raccourcir les délais de mise sur le marché et améliorer la qualité.
Depuis 2021, l'usine a réduit la combustion du gaz naturel, réduisant les émissions de carbone d'environ 50 %. Il vise à atteindre la neutralité carbone d'ici 2030 et à éliminer l'utilisation de sources d'énergie fossiles sur le site.
À l'aide des données de production et du bâtiment, les gestionnaires de l'énergie ont mis en œuvre un contrôle intelligent du système de ventilation de la salle, réduisant sa consommation d'énergie de 70 % tout en maintenant une qualité de l'air stable.
La conception des nouveaux variateurs de fréquence maintient des performances élevées tout en optimisant l'efficacité et en réduisant la taille. Les disques qui en résultent utilisent 40 % du matériel et sont 50 % de la taille des appareils précédents.
La convergence IT/OT fusionne les systèmes d'automatisation avec les technologies de TI modernes, comme l'informatique en nuage et l'informatique de pointe. Le défi réside dans l'intégration de l'équipement existant et du nouvel équipement.
À l'usine d'Erlangen, une application à faible code sur un appareil Siemens Industrial Edge établit la connexion de données. Les données des machines sont traitées et utilisées pour optimiser la production et les opérations. Une approche d'analyse citoyenne permet à chaque employé de transformer les données opérationnelles en informations exploitables.
L'usine d'Erlangen développe des jumeaux numériques pour la production et au-delà, créant des répliques virtuelles précises de systèmes réels. Les opérateurs peuvent tester et optimiser les processus sans interrompre les opérations réelles.
Un exemple est la simulation du flux de matériaux dans l'atelier, où les véhicules à guidage automatisé transportent les matériaux vers les lignes de production. À l'aide d'outils avancés tels que Tecnomatix Plant Simulation et Process Simulate Simulation, l'équipe peut identifier et mettre en œuvre des itinéraires et des temps de cycle optimaux. Cette approche a permis de réduire la circulation des matériaux d'environ 40 % et d'accroître l'efficacité globale.
L'usine applique l'IA industrielle dans la production de SINAMICS pour améliorer la qualité et augmenter l'efficacité. L'automatisation intelligente prend en charge les tâches répétitives de faible valeur afin que les travailleurs qualifiés puissent se concentrer sur l'innovation et la surveillance.
À l'aide d'une technologie de capteur abordable et d'un contrôle adaptatif, l'IA gère des opérations complexes et améliore la collaboration entre les humains et les robots. Pour former l'IA à la cueillette des bacs, les ingénieurs utilisent des jumeaux numériques du robot, du bac et des composants dans des simulations réalistes. Ce processus est plus rapide et plus efficace que la programmation de chaque pièce ou l'utilisation d'inlays préfabriqués.
Siemens Xcelerator joue un rôle très important car il nous permet d'intégrer rapidement de nouvelles technologies dans notre écosystème afin de pouvoir les déployer très rapidement.