Los recursos de producción pueden incluir materias primas, componentes de proveedores, equipo de producción y personal, o piezas de repuesto, cualquier recurso necesario para completar la producción de un bien terminado. La planificación de recursos de fabricación se abrevia “MRP II” (o “MRP 2") para distinguirla de planificación de requisitos de materiales (MRP I). La planificación de recursos de fabricación 2 abarca todas las capacidades de MRP I, que se centra en el inventario de materias primas y componentes suministrados por un fabricante. MRP I utiliza datos de inventario, orden de producción y datos de lista de materiales (BOM) para calcular la cantidad y el momento de las compras de productos entrantes adicionales.
La planificación de recursos de fabricación se maneja en la modernidad gestión de operaciones de fabricación (MOM) sistemas por planificación y programación avanzadas (APS) software. El software avanzado de planificación y programación elimina gran parte de la entrada manual de datos que ha acompañado los enfoques más antiguos de la planificación de recursos de fabricación. También permite que el sistema MRP II administre carteras de productos muy diversas bajo estrictos requisitos de entrega al cliente, escenarios complejos de asignación de recursos y órdenes de cambio de última hora.
El software de planificación de recursos de fabricación calcula y actualiza las necesidades de materiales en función de los pedidos reales y las previsiones de pedidos. La complejidad de las operaciones de fabricación y la programación ha aumentado dramáticamente en los últimos años debido a la creciente complejidad de los productos y la cadena de suministro, la globalización, la personalización masiva y otros factores. Como resultado, la gran cantidad de variables y puntos de datos a considerar en el software MRP han provocado que muchos fabricantes, incluso pequeñas y medianas empresas, migren de herramientas MRP basadas en papel, hojas de cálculo y locales a herramientas digitales integradas como planificación y programación avanzadas.
La planificación de recursos de fabricación se basa en el concepto de “demanda dependiente”, que se refiere a la necesidad de una materia prima o componente intermedio que depende de la demanda del producto terminado. Un fabricante pronosticará la demanda de un producto terminado en particular, considerado una “demanda independiente” porque surge de una fuente externa, generalmente el cliente o un pedido de venta a stock, y el software MRP calcula la demanda de materiales en función de este pronóstico.
El propósito de la planificación de recursos de fabricación hoy en día a menudo está ligado a programación justo a tiempo (JIT) y metodologías just-in-sequence (JIS), que buscan minimizar tanto los niveles de inventario como la cantidad de tiempo que un material permanece almacenado o estacionado cerca del equipo de procesamiento que lo empleará. Dichas estrategias también deben garantizar que haya suficiente inventario para evitar cualquier déficit o paralización de la producción.
La salida del software de planificación de recursos de fabricación responde a las preguntas sobre adquisición, almacenamiento e implementación, incluyendo:
- Cuándo pedir cada material
- Cuánto pedir
- Con qué proveedor realizar cada pedido
- Dónde almacenar el inventario
- Cuándo mover el material (y cuánto) del almacenamiento a la línea de producción
La planificación de recursos de fabricación también se puede utilizar para adaptarse a los cambios en la oferta o la demanda. La información sobre el impacto de un desastre natural en un proveedor, por ejemplo, puede ser contabilizada en el sistema de planificación de recursos de fabricación para que un suministro adecuado esté disponible cuando sea necesario.
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