La planificación y programación de la producción ajustada a veces se ven como herramientas que ayudan a la identificación y eliminación constante de residuos, conocida por el término japonés “muda. “Cada tipo de desperdicio se puede reducir o eliminar a través del software de fabricación lean basado en MOM.
Los defectos crean desperdicio debido a los esfuerzos de inspección requeridos para encontrar defectos y las acciones correctivas necesarias para arreglarlos o eliminarlos. Con el software de fabricación ajustada, los fabricantes pueden buscar y contener fácilmente material no conforme antes de que se formen defectos. A través de la prueba de errores y los esfuerzos “correctos a la primera vez”, el software de planificación de producción ajustada y ejecución de fabricación garantiza que:
- Se utilizan los materiales adecuados
- Las mediciones están dentro de las especificaciones
- Los operadores están debidamente capacitados
- Mantenimiento y calibración del equipo están actualizados
- Se siguen los procedimientos correctos
Como resultado, los fabricantes pueden reducir la chatarra, los defectos y la reelaboración.
La sobreproducción genera residuos al elevar los costos asociados al trabajo en curso (WIP) y el inventario. A través de software avanzado de planificación y programación, las prácticas de lean manufacturing vinculan más estrechamente las órdenes de los clientes y las órdenes de trabajo. La planificación y programación de producción optimizada permiten una mejor priorización del trabajo y administración del tiempo a través de la visibilidad en tiempo real del estado de los pedidos y los niveles de inventario.
Esperar es un desperdicio porque el tiempo de inactividad para el equipo y el personal reduce la productividad y el rendimiento. El software de planificación y programación de producción Lean permite a los fabricantes mejorar la sincronización de operadores, manejadores de materiales, mantenimiento y pasos de producción. La infraestructura de datos que soporta software de lean manufacturing proporciona los medios para una comunicación inmediata y reduce el tiempo de inactividad.
El
inventario de materiales, componentes, WIP y productos terminados desperdicia espacio y tiempo dedicado al movimiento y almacenamiento, y también aumenta la probabilidad de que los materiales caduquen antes de que puedan ser utilizados. La fabricación ajustada minimiza el inventario al crear un sistema de extracción que limita las colas de cada operación y hace cumplir las reglas FIFO/LIFO. El software proporciona visibilidad aumentando la precisión de los inventarios de WIP y productos terminados.
El transporte se vuelve un desperdicio cuando los materiales y la documentación se mueven innecesariamente o a distancias más largas. El software de fabricación Lean optimiza el movimiento de materiales y elimina la documentación en papel para que la información viaje a velocidades digitales.
El
sobreprocesamiento genera residuos al multiplicar el número de veces que se trabaja o maneja un WIP o bien terminado. El software de lean manufacturing reduce el sobreprocesamiento al eliminar la entrada manual de datos y hacer que los datos y los resultados analíticos sean accesibles de inmediato.
El movimiento es un desperdicio cuando el procesamiento implica el movimiento innecesario de equipo o personal. El software de fabricación ajustada elimina el movimiento innecesario
- al: Reducir la entrada de datos
- Eliminación de la preparación, manejo y revisión del papeleo
- Automatizar la distribución de la información
- Asegurar que los materiales se dirijan a la ubicación correcta
Los cinco principios de la fabricación ajustada
Para implementar la fabricación lean, las empresas suelen seguir cinco prácticas o principios. La fabricación Lean utiliza este proceso de cinco pasos para crear una mejora continua:
- Identificar valor - Dado que el objetivo principal de la fabricación lean es eliminar cualquier cosa que no agregue valor para el cliente final, es importante identificar lo que el cliente considera valioso sobre el producto terminado. La investigación de diversos tipos (como encuestas o entrevistas) se puede utilizar para obtener esta información de los clientes y posibles clientes.
- Crear un mapa de flujo de valor: el flujo de valor identifica aquellos aspectos del proceso de fabricación que crean el valor que el cliente ha identificado. Por el contrario, cualquier aspecto de la fabricación que no forme parte de la corriente de valor es un desperdicio, ya sea necesaria o innecesariamente. Los aspectos necesarios que no son de valor de la producción a menudo se pueden reducir de alguna manera (por ejemplo, el tiempo de producción consumido o el costo). Los aspectos innecesarios sin valor son un desperdicio por definición. El objetivo del lean manufacturing es eliminar estos.
- Generar un flujo de proceso: mientras que el mapa de flujo de valor identifica qué aspectos de un proceso de fabricación son valiosos, un flujo de proceso responde al cómo del proceso. Se busca las formas más eficientes de avanzar de las materias primas al trabajo en progreso (WIP) a los productos terminados. Los retrasos o interrupciones crean tiempo de inactividad para los recursos de fabricación. El flujo del proceso busca eliminar estos.
- Establecer “pull” (crear un proceso bajo demanda) - Un flujo de proceso exitoso identifica puntos en el proceso de fabricación donde se acumulan materiales, suministros, WIP o productos terminados. Con la demanda (es decir, pedidos de clientes) sirviendo como criterio primario en un enfoque de “pull”, los sistemas avanzados de planificación y programación pueden optimizar el cronograma y el movimiento de estas cosas de una manera que minimice el inventario sin privar a ningún paso del proceso de los recursos necesarios. Este enfoque encarna el principio justo a tiempo.
- Mejora continua y perfecta - La mejora continua del proceso implica un ciclo continuo a través de los primeros cuatro pasos de este proceso. Los procesos de fabricación actuales generan grandes cantidades de datos a partir de sensores, pruebas y documentación de procesos. A medida que estos datos se extraen para obtener nuevos conocimientos de fabricación, las empresas reciben nueva información para descubrir y eliminar fuentes de desechos previamente no detectadas.
