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Informe 8D

Un informe 8D es el resultado de un proceso de resolución de problemas de ocho pasos diseñado para abordar las no conformidades de fabricación e implementar la mejora continua.

¿Qué es un informe 8D?

Así llamado porque los ocho pasos se denominan ocho disciplinas (8D), el informe 8D surge de un enfoque estructurado para la resolución de problemas en el que se forma un equipo y se encarga de investigar las causas subyacentes de un problema de fabricación.

El objetivo de la administración de no conformidad 8D no es simplemente identificar y corregir una no conformidad, sino eliminar las causas raíz que pueden conducir a su recurrencia. El informe 8D proporciona un registro del problema, la (s) causa (s) raíz (s) identificada (s) y acciones correctivas y preventivas (Sistema CAPA) tomado para eliminar las circunstancias del problema.

En fábricas que implementan un digital gestión de operaciones de fabricación (MOM) solución, el informe 8D es una función guiada y rastreada como parte de un sistema de gestión de calidad (QMS). De hecho, un QMS eficaz crea automáticamente el informe 8D, capturando datos e información generados durante el proceso de administración de no conformidad 8D.

Ford Motor Company primero promulgó procedimientos de mejora de productos 8D y mejora de procesos 8D, pero ahora se emplean ampliamente en un amplio espectro de industrias manufactureras. El informe 8D sigue la estructura de Deming PDCA (plan-hacer-cheque-actuar).

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A graphic showing three overlapping circles representing equipment, technology, and finance.

Beneficios del informe 8D

Se ha encontrado que el uso del enfoque de mejora del producto 8D y mejora de procesos 8D mientras se rastrea el progreso de la resolución de problemas a través de un informe 8D acelera gestión de la no conformidad y mejora continua esfuerzos a la vez que se asegura de que estos esfuerzos sean exhaustivos y efectivos.

Identifica problemas verdaderos

Discernir y abordar las causas fundamentales de las no conformidades de fabricación, asegurando una comprensión integral de los problemas en lugar de simplemente abordar los síntomas superficiales.

Implementa resoluciones

Acelere el proceso de administración de no conformidad guiando a un equipo a través de un enfoque sistemático para resolver problemas de fabricación.

Previene que el problema se presente en el futuro

Establezca medidas preventivas que mitiguen la probabilidad de que surjan problemas similares en el futuro.

Reduce el costo de retrabajo y chatarra

Identifique y elimine las causas raíz, lo que lleva a una disminución en la necesidad de reelaboración y a la minimización de los costos de chatarra al evitar que se repitan las inconformidades de fabricación.

Aumenta la calidad del producto terminado

Contribuya a la mejora continua abordando las causas fundamentales de las no conformidades, asegurando un mayor nivel de excelencia en el proceso de fabricación.

Mejora la satisfacción del cliente

Abordar y resolver las no conformidades de fabricación de manera sistemática, lo que lleva a una mayor calidad y confiabilidad del producto, mejorando en última instancia la satisfacción del cliente a través de la entrega de productos mejorados y consistentes.

Estructura del informe 8D

El informe 8D memoriza las acciones tomadas en cada proyecto de resolución de problemas. Estas acciones incluyen las siguientes:

D1 Establecer el equipo — En cada proceso de administración de no conformidad 8D, se debe establecer un “campeón”, una parte interesada que esté bien familiarizada con el problema. Luego, cree un equipo 8D con miembros interfuncionales apropiados, representación y experiencia.

D2 Describa el problema — Para mayor claridad, el informe 8D se basa en la construcción de una base de datos de información que responde a las siguientes preguntas:

  • ¿Quién? ¿A qué persona o grupo pertenece el problema?
  • ¿Qué? Describa el problema y qué objeto o parte está en cuestión.
  • ¿Dónde? ¿Dónde se encuentra el objeto o parte de la preocupación dentro y en tránsito? ¿Dónde más se ve?
  • ¿Cuándo? ¿Cuándo se descubrió el problema por primera vez? ¿Cuándo se ve en el ciclo del proceso? ¿Cuándo más se ve?
  • ¿Cómo? ¿Qué tan grande? ¿Cuánto? ¿Cómo ocurrió el problema? ¿Cuál es la tendencia? ¿Qué tan grande es el problema? ¿Cuántos objetos/partes se ven afectados?

En este paso, el equipo del informe 8D continúa preguntando por qué hasta que lleguen a un punto en el que puedan determinar de manera concluyente las acciones necesarias y comenzar un plan de acción cronológico, incluyendo responsabilidades y fechas.

D3 Implementar y verificar acciones de contención provisionales — El informe 8D describe cualquier acción inmediata que se tome para contener los síntomas del problema y proteger a las partes interesadas internas y externas. En este paso, el equipo de D8 identifica y registra cualquier acción a realizar, incluida la depuración o clasificación en el cliente, en tránsito o en la empresa. El equipo debe verificar que la acción definida detenga los defectos en el cliente y dé como resultado la protección del cliente y la satisfacción del cliente. También deben validar la efectividad de la acción de contención y registrar datos relevantes en el informe D8.

D4 Realizar análisis de causa raíz — El equipo D8 encuentra, define y verifica la (s) causa (s) raíz (s) del problema. Exploran dos rutas de causa raíz: (1) La “ruta de causa de aparición” responde por qué se produjo el problema con la pieza u objeto. (2) La “ruta de causa de escape” responde por qué el defecto escapó al cliente. En ambos casos, debería usar el proceso de los 5 porqués. Luego, el equipo de D8 verifica las causas raíz al asegurarse de que el problema esté presente cuando la causa raíz está presente y ausente cuando la causa raíz está ausente.

D5 Seleccione y verifique las acciones correctivas — Utilizando la base de datos de información realizada en el paso D2 (y modificada según corresponda durante D3 y D4), el equipo analiza para determinar la mejor acción correctiva. Los criterios clave son el impacto y el riesgo. Luego, el equipo verifica que la acción correctiva seleccionada elimina la causa raíz y no crea otro efecto problemático. El informe D8 rastrea esta información.

D6 Implementar acciones correctivas permanentes y estandarizar el proceso — El equipo D8 implementa el plan de acción. Para eliminar o minimizar los efectos de la implementación, el equipo emplea el mismo proceso que usaría con un cambio de ingeniería, trabajando a través de una lista de verificación del proceso del producto y la aprobación del proceso. El plan de acción se valida utilizando el indicador medible original que identifica el problema. En el caso de una “ruta de causa de escape”, el equipo evalúa la eliminación de la acción de contención. Si hay escapes adicionales, entonces las causas raíz no se identificaron correctamente.

D7 Prevenir la recurrencia del problema — El equipo de D8 identifica el sistema, las prácticas, los procedimientos y los estándares de especificación que permitieron que se produjera el problema. Las acciones, los resultados y la composición del equipo en sí se reevalúan y se incluye una evaluación en el informe D8. El informe D8 estandariza los cambios en el proceso y vincula las acciones correctivas con el proceso de desarrollo del producto, identificando acciones que evitarán problemas similares para la producción actual y productos y procesos futuros similares.

D8 Llevar a cabo la discusión final y la revisión — El equipo determina los reconocimientos apropiados y si es necesario continuar el ciclo de resolución de problemas.

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