UDMTEK Platform

UDMTEK Platform impulsado por UDMTEK

Founded in 2007 in Suwon, South Korea, UDMTEK drives industrial innovation through advanced machine-language processing and AI-powered automation intelligence. Its proprietary PLC interpretation technology translates multi-brand control logic into unified language

Leveraging unified control-logic modeling and predictive analytics, UDMTEK enhances system reliability, reduces downtime, and optimizes manufacturing performance. Its core solution delivers high-precision diagnostics and logic verification, supporting next-generation smart factory transformation.

By integrating deep automation expertise with advanced AI capabilities, UDMTEK empowers manufacturers to develop intelligent, resilient, and fully data-driven production ecosystems.

Descubre UDMTEK

¿Por qué Encuentre la causa raíz de los problemas de la máquina?

La plataforma UDMTEK supervisa las líneas de producción para detectar paradas, interrupciones inexplicables de la máquina, alarmas y patrones operativos anormales. Al interpretar la lógica de control del PLC, el sistema señala la causa raíz exacta de los problemas del equipo y admite el mantenimiento predictivo. La plataforma analiza la secuencia de ejecución y las relaciones lógicas dentro del programa PLC, examinando el comportamiento de contactos, bobinas e interbloqueos.

Beneficios

La plataforma UDMTEK analiza señales digitales del PLC y datos de sensores para detectar problemas de línea. Al rastrear las secuencias de ejecución del PLC con vistas sincronizadas de Gantt y escalera, identifica las causas raíz de las alarmas y los problemas del equipo, lo que permite una solución de problemas más rápida y un mantenimiento predictivo.
Al identificar las causas raíz a través del análisis lógico PLC, UDMTEK analiza la temporización de la secuencia de control y correlaciona los datos del sensor a través de los segmentos de control para detectar un comportamiento anormal temprano. Esto permite diagnósticos precisos, mantenimiento predictivo, menor tiempo de inactividad y una mayor confiabilidad del equipo.
El sistema se puede implementar fácilmente sin hardware adicional mediante la conexión directa a los PLC existentes. Con Edge y una arquitectura de plataforma centralizada, permite una recopilación segura de datos y una implementación escalable desde la línea hasta el nivel de la planta.

Funcionalidades destacadas

Interfaz del software de repetición de operaciones en el monitor

Reproducir eventos pasados con lógica PLC y Gantt

El sistema integra líneas de tiempo de Gantt, lógica de escalera PLC, señales y video en un análisis sincronizado. Al alinear las secuencias de tiempo y la lógica de control, identifica la verdadera causa raíz de las alarmas y paradas hasta el nivel de contacto y paso del PLC, lo que permite una solución de problemas precisa y basada en la lógica.

Interfaz de software de análisis de tendencias en el monitor

Análisis de tendencias de tiempo de control de equipos

El sistema analiza el tiempo de ciclo y las tendencias de tiempo de la unidad de control para detectar la degradación gradual del rendimiento. Al monitorear los cambios a largo plazo, identifica patrones anormales de manera temprana y ayuda a determinar la causa raíz de la pérdida de eficiencia, lo que permite un mantenimiento proactivo y un rendimiento de producción estable.

Interfaz de software de análisis de patrones

Análisis de patrones de alarma e identificación de causa raíz

Analizamos datos históricos de alarmas para identificar patrones, frecuencia y duración por tipo. Al vincular las alarmas con la lógica de control PLC, rastrea la verdadera causa raíz de los problemas recurrentes. Los paneles visuales, como gráficos circulares e histogramas, ayudan a detectar rápidamente tendencias anormales de alarma y problemas repetitivos.

Aplicaciones del mundo real

Hyundai Auto.: Paradas intermitentes de producción

UDMTEK detectó un desajuste de tiempo entre un sensor de detección de vehículo y la entrega de datos MES al PLC. Esta brecha de microtemporización causó repetidas paradas silenciosas durante los cambios de modelo. Al modificar el tipo de señal lógica de control, se resolvió el problema, evitando el tiempo de inactividad y ahorrando alrededor de 20 millones de dólares al año.