Software de Siemens para proporcionar soluciones avanzadas de virtualización para mejorar la confiabilidad del proceso y la escalabilidad de recuperación ante desastres en Ocrim S.p.A.
Para aumentar la confiabilidad de los procesos, reducir los impactos negativos en la recuperación ante desastres y hacer que los sistemas de control sean más escalables, algunos de los clientes de Ocrim han solicitado una solución tecnológica virtualizada de vanguardia.
Una solicitud que el famoso fabricante de plantas de molienda ha podido cumplir debido a su productiva colaboración con Siemens y, en particular, con Siemens Digital Enterprise Services.
Entre los temas más actuales relacionados con la automatización industrial, una de las preocupaciones más discutidas es el potencial y los usos de la inteligencia artificial (IA) para beneficiar la producción.
De hecho, muchos fabricantes de plantas y maquinaria tienen como objetivo crear soluciones en las que la IA proporcione valor agregado a nivel de producción, simplificando el trabajo de los operadores.
Este problema también está afectando a sectores que, hasta la fecha, han estado acostumbrados a pensar en términos mucho más tradicionales, como las empresas que producen plantas de molienda.
Ocrim es un ejemplo de este nuevo enfoque, un negocio cuya historia, desde 1945, ha seguido un camino tecnológico muy significativo, lo que le ha permitido convertirse en un líder mundial.
Esto es gracias a una administración con visión de futuro que siempre ha puesto la innovación tecnológica en el centro, al identificar socios de alto nivel y realizar colaboraciones productivas.
Así es el caso de Siemens, que se convirtió en socio de Ocrim hace 30 años.
Con una facturación anual promedio de aproximadamente 80 millones de euros y con su sede en Cremona/Italia, Ocrim diseña y fabrica plantas de molienda llave en mano en todo el mundo y también es un socio de confianza en el suministro de máquinas individuales.
“Podemos ofrecer soluciones ad hoc al cliente final, cuidando la construcción de las instalaciones y la estructura a medida del proceso de procesamiento y almacenamiento de cereales”, explica Paolo Molinari, quien ha estado en la empresa durante 25 años y ahora es Jefe del Departamento de Electricidad y Automatización.
Hasta hace poco, el principal desafío para los fabricantes de plantas de molienda era pasar de la producción semi-manual, o completamente manual, a la producción automatizada.
Hoy, sin embargo, según Molinari, el objetivo es construir y suministrar plantas con sistemas de control que, aunque aún no sean completamente autónomos, sigan haciendo un uso extensivo de la funcionalidad de IA para expandir y simplificar la administración y la operación.
Desafíos que son todo menos simples, los cuales Ocrim ha podido abordar con éxito a lo largo de los años gracias a la asociación con Siemens.
Cuando construimos una planta con una capacidad de 400 toneladas por día, debemos ser capaces de garantizar confiabilidad y continuidad, permitiendo a los operadores llevar a cabo los cambios de producción necesarios en el menor tiempo posible.
“Siemens siempre ha sido líder en el campo de la automatización de procesos y en ese momento ya había puesto a disposición del mercado una amplia gama de aplicaciones, lo que hacía posible remitirse a una sola corporación y a un único modus operandi”, explicó Molinari. “En un contexto estructurado como el nuestro, esta uniformidad de acción representó un valor agregado considerable”.
A partir de una necesidad tecnológica concreta de ciertos clientes en el Lejano Oriente, hace dos años la colaboración de Ocrim con Siemens se expandió para incluir también la unidad de negocios de Servicios al Cliente.
“Con miras a concebir nuevas plantas y renovar las existentes, algunos clientes, especialmente en el Lejano Oriente, comenzaron a pedirnos que migráramos de una solución de servidor cliente en máquinas físicas a una solución virtualizada para la automatización de procesos y el control de producción”, dijo Molinari.
De hecho, el objetivo principal de estas empresas era maximizar la confiabilidad de los procesos gracias a un control más eficiente, al tiempo que se reducía el impacto en caso de recuperación de desastres.
“Estos clientes”, señaló Molinari, “nos pidieron una solución escalable a cambio de una inversión también dirigida a expandir la capacidad de la planta, donde planeaban encontrar espacio para instalar nuevas líneas de producción. Al mismo tiempo, también necesitaban la máxima confiabilidad, tanto desde el punto de vista de la ciberseguridad como desde el punto de vista de hardware y software”.
En la industria de procesos, la virtualización significa esencialmente romper el vínculo entre la parte de IT, que consiste en sistemas operativos y aplicaciones de software, y el hardware físico.
“La tendencia es hacer que los sistemas operativos y el software de aplicación estén disponibles en forma de máquinas virtuales, administradas por un hipervisor en hardware intercambiable. Y para darle menos importancia al sistema físico en el que se ejecuta el software, omitiendo un tipo de gestión que hoy está demostrando ser cada vez más costosa en términos de energía, espacio y administración de obsolescencia”, explica Pasquale Santamaria, Especialista en Servicio Postventa de Siemens.
Para satisfacer esta necesidad, Siemens ahora ofrece un Centro de datos de automatización industrial basado en SIMATIC Virtualization as a Service desde hace varios años, una solución que tiene como objetivo cumplir con los requisitos fundamentales de este tipo de arquitectura, con la máxima efectividad y la máxima eficiencia económica.
El Centro de datos de automatización industrial también facilita el manejo de situaciones de recuperación ante desastres con SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, ya que la facilidad y velocidad con la que es posible realizar copias de seguridad y luego restaurar sistemas virtualizados garantizan una recuperación inmediata de la funcionalidad de la planta en caso de cualquier problema.
“En nuestro caso específico”, concluyó Molinari, “el apoyo de Siemens y su equipo fue extremadamente valioso, ya que nos permitió identificar perfectamente, tanto desde el punto de vista del hardware como del software, el activo tecnológico que se utilizará en estas plantas y también seleccionarlo en función de las necesidades y la potencia de cálculo calibrada en las líneas que fuimos a verificar. Esto también nos ha permitido transferir esta inversión reducida al cliente final”.
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