Software de Siemens para proporcionar soluciones avanzadas de virtualización para mejorar la confiabilidad de los procesos y la escalabilidad de recuperación ante desastres en Ocrim S.p.A.
Para aumentar la confiabilidad de los procesos, reducir los impactos negativos en la recuperación ante desastres y hacer que los sistemas de control sean más escalables, algunos de los clientes de Ocrim han solicitado una solución tecnológica virtualizada de vanguardia.
Una solicitud que el famoso fabricante de plantas de molienda ha podido satisfacer debido a su productiva colaboración con Siemens, y en particular, con Siemens Digital Enterprise Services.
Entre los temas de mayor actualidad relacionados con la automatización industrial, una de las preocupaciones más discutidas son el potencial y los usos de la inteligencia artificial (IA) en beneficio de la producción.
De hecho, muchos fabricantes de plantas y maquinaria tienen como objetivo crear soluciones en las que la IA aporte valor agregado a nivel de producción, simplificando el trabajo de los operadores.
Este tema también está afectando a sectores que, hasta la fecha, se han acostumbrado a pensar en términos mucho más tradicionales, como las empresas que producen plantas de molienda.
Ocrim es un ejemplo de este nuevo enfoque, un negocio cuya historia, desde 1945, ha seguido un camino tecnológico muy significativo, lo que le ha permitido convertirse en un líder mundial.
Esto gracias a una gestión con visión de futuro que siempre ha puesto la innovación tecnológica en el centro, identificando socios de alto nivel y entrando en colaboraciones productivas.
Como es el caso de Siemens, que se convirtió en socio de Ocrim hace 30 años.
Con una facturación media anual de aproximadamente 80 millones de euros y con sede en Cremona/Italia, Ocrim diseña y fabrica plantas de molienda llave en mano en todo el mundo y también es un socio de confianza en el suministro de máquinas individuales.
“Somos capaces de ofrecer soluciones ad hoc al cliente final”, explica Paolo Molinari, quien lleva 25 años en la empresa y ahora es Jefe de su Departamento de Electricidad y Automatización, “cuidando la construcción de la instalación y estructura a medida del proceso de procesamiento y almacenamiento de cereales”.
Hasta hace poco, el principal reto para los fabricantes de plantas de molienda era pasar de la producción semi-manual, si no totalmente manual, a la producción automatizada.
En la actualidad, sin embargo, según Molinari, el objetivo es construir y abastecer plantas con sistemas de control que, aunque aún no sean completamente autónomos, sigan haciendo un uso extensivo de la funcionalidad de IA para ampliar y simplificar la gestión y operación.
Desafíos que son todo menos simples, que Ocrim ha podido abordar con éxito a lo largo de los años gracias a la asociación con Siemens.
Cuando construimos una planta con capacidad de 400 toneladas diarias, debemos ser capaces de garantizar confiabilidad y continuidad, permitiendo a los operadores llevar a cabo los cambios de producción necesarios en el menor tiempo posible.
“Siemens siempre ha sido líder en el campo de la automatización de procesos y en su momento ya había puesto a disposición del mercado una amplia gama de aplicaciones, lo que permitió hacer referencia a una sola corporación y a un único modus operandi”, explicó Molinari. “En un contexto estructurado como el nuestro, esta uniformidad de acción representó un valor agregado considerable”.
Partiendo de una necesidad tecnológica concreta de ciertos clientes en el Lejano Oriente, hace dos años la colaboración de Ocrim con Siemens se expandió para abarcar también la unidad de negocio de Customer Services.
“Con miras a concebir nuevas plantas y renovar las existentes, algunos clientes, especialmente en el Lejano Oriente comenzaron a pedirnos migrar de una solución cliente-servidor en máquinas físicas a una solución virtualizada para la automatización de procesos y control de producción”, detalló Molinari.
De hecho, el objetivo primordial de estas empresas era maximizar la confiabilidad de los procesos gracias a un control más eficiente, al tiempo que se reducía el impacto en caso de recuperación ante desastres.
“Estos clientes”, puntualizó Molinari, “nos pidieron una solución escalable, a cambio de inversión también dirigida a ampliar la capacidad de la planta, donde planeaban encontrar espacio para instalar nuevas líneas de producción. Al mismo tiempo, también necesitaban la máxima confiabilidad, tanto desde un punto de vista de ciberseguridad como desde el punto de vista de hardware y software”.
En la industria de procesos, la virtualización significa esencialmente romper el vínculo entre la parte de TI, que consiste en sistemas operativos y aplicaciones de software, y hardware físico.
“La tendencia es hacer que los sistemas operativos y el software de aplicación estén disponibles en forma de máquinas virtuales, administradas por un hipervisor en hardware intercambiable. Y para darle menos importancia al sistema físico en el que se está ejecutando el software, sin pasar por alto un tipo de gestión que hoy está demostrando ser cada vez más costosa en términos de gestión de energía, espacio y obsolescencia”, explica Pasquale Santamaria, Especialista en Servicio Postventa de Siemens.
Para satisfacer esta necesidad, Siemens ha estado ofreciendo ahora un Centro de datos de automatización industrial basado en SIMATIC Virtualization as a Service desde hace varios años, una solución que tiene como objetivo cumplir los requerimientos fundamentales de este tipo de arquitectura, con la máxima efectividad y máxima eficiencia económica.
Industrial Automation DataCenter también facilita el manejo de situaciones de recuperación ante desastres con SIMATIC DCS/ SCADA Infrastructure Back and Restore, ya que la facilidad y velocidad con la que es posible realizar backup y luego restaurar sistemas virtualizados garantizan una recuperación inmediata de la funcionalidad de la planta ante cualquier problema.
“En nuestro caso específico”, concluyó Molinari, “el apoyo de Siemens y su equipo fue sumamente valioso ya que nos permitió identificar perfectamente, tanto desde el punto de vista del hardware como del software, el activo tecnológico a ser utilizado en estas plantas y también seleccionarlo en base a las necesidades y potencia de cómputo calibrada en las líneas que fuimos a comprobar. Esto también nos ha permitido transferir esta inversión reducida al cliente final”.
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