Los recursos de producción pueden incluir materias primas, componentes de los proveedores, equipos y personal de producción o piezas de repuesto, cualquier recurso necesario para completar la producción de un producto acabado. La planificación de los recursos de fabricación se abrevia «MRP II» (o «MRP 2») para distinguirla de planificación de necesidades de material (MRP I). La planificación de los recursos de fabricación 2 abarca todas las capacidades del MRP I, que se centra en el inventario del fabricante de materias primas y componentes suministrados. MRP I utiliza los datos de inventario, los pedidos de producción y los datos de la lista de materiales (BOM) para calcular la cantidad y el momento de las compras de productos entrantes adicionales.
La planificación de los recursos de fabricación se gestiona en la actualidad gestión de operaciones de fabricación (MOM) sistemas de planificación y programación avanzadas (APS) software. El software avanzado de planificación y programación elimina gran parte de la entrada manual de datos que acompañaba a los enfoques más antiguos de planificación de los recursos de fabricación. También permite al sistema MRP II gestionar carteras de productos muy diversas con estrictos requisitos de entrega a los clientes, escenarios complejos de asignación de recursos y pedidos de cambio de última hora.
El software de planificación de recursos de fabricación calcula y actualiza las necesidades de material en función de los pedidos reales y las previsiones de pedidos. La complejidad de las operaciones y la programación de fabricación ha aumentado drásticamente en los últimos años debido a la creciente complejidad de los productos y la cadena de suministro, la globalización, la personalización masiva y otros factores. Como resultado, la gran cantidad de variables y puntos de datos a tener en cuenta en el software MRP han provocado que muchos fabricantes, incluso pequeñas y medianas empresas, pasen de herramientas de MRP nacionales, basadas en papel, hojas de cálculo y de cosecha propia a herramientas digitales integradas, como la planificación y la programación avanzadas.
La planificación de los recursos de fabricación se basa en el concepto de «demanda dependiente», que se refiere a la necesidad de una materia prima o un componente intermedio en función de la demanda del producto acabado. El fabricante pronosticará la demanda de un producto acabado en particular (lo que se considera una «demanda independiente» porque proviene de una fuente externa, normalmente el cliente o un pedido de fabricación según stock) y el software MRP calcula la demanda de materiales basándose en esta previsión.
El propósito de la planificación de los recursos de fabricación hoy en día suele estar vinculado a programación justo a tiempo (JIT) y las metodologías justo en secuencia (JIS), que buscan minimizar tanto los niveles de inventario como la cantidad de tiempo que un material permanece almacenado o estacionado cerca del equipo de procesamiento que lo empleará. Estas estrategias también deben garantizar que hay suficiente inventario para evitar cualquier déficit o interrupción de la producción.
La producción del software de planificación de los recursos de fabricación responde a las preguntas sobre la adquisición, el almacenamiento y el despliegue, entre ellas:
- Cuándo pedir cada material
- Cuánto pedir
- Con qué proveedor hacer cada pedido
- Dónde almacenar el inventario
- Cuándo trasladar el material (y cuánto) del almacenamiento a la línea de producción
La planificación de los recursos de fabricación también se puede utilizar para adaptarse a los cambios en la oferta o la demanda. La información sobre el impacto de un desastre natural en un proveedor, por ejemplo, puede tenerse en cuenta en el sistema de planificación de los recursos de fabricación para que haya un suministro adecuado disponible cuando sea necesario.
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