La planificación y la programación de la producción ajustada a veces se consideran herramientas que ayudan a identificar y eliminar de forma constante los residuos, conocidos con el término japonés «muda». Cada tipo de residuo se puede reducir o eliminar mediante un software de fabricación ajustada basado en mamá.
Defectos crear residuos debido a los esfuerzos de inspección necesarios para encontrar los defectos y a las medidas correctivas necesarias para corregirlos o eliminarlos. Con el software de fabricación ajustada, los fabricantes pueden buscar y contener fácilmente material no conforme antes de que se formen defectos. Mediante esfuerzos de corrección de errores y de «corregir a la primera», el software eficiente de planificación y ejecución de la fabricación garantiza que:
- Se utilizan los materiales correctos
- Las medidas están dentro de las especificaciones
- Los operadores están debidamente formados
- El mantenimiento y la calibración del equipo están actualizados
- Se siguen los procedimientos correctos
Como resultado, los fabricantes pueden reducir los residuos, los defectos y las repeticiones de trabajo.
Sobproducción genera residuos al aumentar los costes asociados con las obras en curso (WIP) y el inventario. A través de software avanzado de planificación y programación, las prácticas de fabricación ajustadas vinculan más estrechamente los pedidos de los clientes con los pedidos de trabajo. La planificación y programación ajustadas de la producción permiten priorizar mejor el trabajo y gestionar el tiempo mediante la visibilidad en tiempo real del estado de los pedidos y los niveles de inventario.
Esperando es un desperdicio porque el tiempo de inactividad del equipo y el personal reduce la productividad y el rendimiento. El software de planificación y programación de la producción eficiente permite a los fabricantes mejorar la sincronización de los operadores, los manipuladores de materiales, el mantenimiento y las etapas de producción. La infraestructura de datos que admite el software de fabricación ajustada proporciona los medios de comunicación inmediata y reduce el tiempo de inactividad.
Inventario de materiales, componentes, WIP y productos acabados desperdicia espacio y tiempo dedicados al traslado y el almacenamiento, y también aumenta la probabilidad de que los materiales caduquen antes de que puedan usarse. La fabricación ajustada minimiza el inventario al crear un sistema de extracción que limita las colas de cada operación y al hacer cumplir las normas FIFO/LIFO. El software proporciona visibilidad y aumenta la precisión de los inventarios de productos terminados y de productos terminados.
Transporte se convierte en un desperdicio cuando los materiales y la documentación se trasladan innecesariamente o a distancias más largas. El software de fabricación ajustada optimiza el movimiento del material y elimina la documentación en papel para que la información viaje a velocidades digitales.
Sobreprocesamiento crea residuos al multiplicar el número de veces que se trabaja o manipula un WIP o un producto acabado. El software de fabricación ajustada reduce el sobreprocesamiento al eliminar la entrada manual de datos y hacer que los datos y los resultados analíticos sean accesibles de forma inmediata.
Movimiento es un despilfarro cuando el procesamiento implica un movimiento innecesario de equipo o personal. El software de fabricación ajustada elimina los movimientos innecesarios al:
- Reducir la entrada de datos
- Eliminar la preparación, la gestión y la revisión del papeleo
- Automatizar la distribución de la información
- Garantizar que los materiales lleguen al lugar correcto
Los cinco principios de la fabricación ajustada
Para implementar la fabricación ajustada, las empresas suelen seguir cinco prácticas o principios. La fabricación ajustada utiliza este proceso de cinco pasos para crear una mejora continua:
- Identifique el valor - Dado que el objetivo principal de la fabricación ajustada es eliminar todo lo que no añada valor para el cliente final, es importante identificar lo que el cliente considera valioso del producto acabado. Se pueden utilizar investigaciones de varios tipos (como encuestas o entrevistas) para obtener esta información de los clientes y posibles clientes.
- Cree un mapa de flujo de valor - El flujo de valor identifica los aspectos del proceso de fabricación que crean el valor que el cliente ha identificado. Por el contrario, cualquier aspecto de la fabricación que no forme parte del flujo de valor es un despilfarro, necesaria o innecesariamente. Los aspectos necesarios de la producción no relacionados con el valor a menudo se pueden reducir de alguna manera (por ejemplo, el tiempo de producción consumido o el coste). Los aspectos innecesarios sin valor son un desperdicio por definición. El objetivo de la fabricación ajustada es eliminarlos.
- Generar un flujo de proceso - Si bien el mapa del flujo de valor identifica qué aspectos de un proceso de fabricación son valiosos, el flujo del proceso responde al cómo del proceso. Busca las formas más eficientes de pasar de las materias primas a los productos en curso (WIP) y a los productos terminados. Los retrasos o las interrupciones crean tiempo de inactividad para los recursos de fabricación. El flujo del proceso busca eliminarlos.
- Establecer «pull» (crear un proceso bajo demanda) - Un flujo de proceso exitoso identifica los puntos del proceso de fabricación en los que se acumulan los materiales, los suministros, el WIP o los productos terminados. Dado que la demanda (es decir, los pedidos de los clientes) es el criterio principal en un enfoque de «atracción», los sistemas avanzados de planificación y programación pueden optimizar la programación y el movimiento de estas cosas de manera que se minimice el inventario sin privar a ninguna etapa del proceso de los recursos necesarios. Este enfoque encarna la justo a tiempo principio.
- Mejorar y perfeccionar continuamente - La mejora continua de los procesos implica seguir los cuatro primeros pasos de este proceso de forma continua. Los procesos de fabricación actuales generan enormes cantidades de datos a partir de sensores, pruebas y documentación de procesos. A medida que se extraen estos datos para obtener nuevos conocimientos sobre la fabricación, las empresas disponen de nueva información para descubrir y eliminar las fuentes de residuos no detectadas anteriormente.
