UDMTEK Platform

UDMTEK Platform impulsado por UDMTEK

Founded in 2007 in Suwon, South Korea, UDMTEK drives industrial innovation through advanced machine-language processing and AI-powered automation intelligence. Its proprietary PLC interpretation technology translates multi-brand control logic into unified language

Leveraging unified control-logic modeling and predictive analytics, UDMTEK enhances system reliability, reduces downtime, and optimizes manufacturing performance. Its core solution delivers high-precision diagnostics and logic verification, supporting next-generation smart factory transformation.

By integrating deep automation expertise with advanced AI capabilities, UDMTEK empowers manufacturers to develop intelligent, resilient, and fully data-driven production ecosystems.

Descubre UDMTEK

¿Por qué Encuentre la causa principal de los problemas de la máquina?

La plataforma UDMTEK monitoriza las líneas de producción para detectar paradas, interrupciones inexplicables de las máquinas, alarmas y patrones operativos anormales. Al interpretar la lógica de control del PLC, el sistema identifica la causa principal exacta de los problemas del equipo y apoya el mantenimiento predictivo. La plataforma analiza la secuencia de ejecución y las relaciones lógicas dentro del programa PLC y examina el comportamiento de los contactos, las bobinas y los enclavamientos.

Ventajas

La plataforma UDMTEK analiza las señales digitales del PLC y los datos de los sensores para detectar problemas en la línea. Al rastrear las secuencias de ejecución del PLC con vistas sincronizadas de Gantt y Escalera, identifica las causas principales de las alarmas y los problemas del equipo, lo que permite una solución de problemas y un mantenimiento predictivo más rápidos.
Al identificar las causas fundamentales mediante el análisis lógico del PLC, UDMTEK analiza la temporización de las secuencias de control y correlaciona los datos de los sensores entre los segmentos de control para detectar pronto el comportamiento anormal. Esto permite un diagnóstico preciso, un mantenimiento predictivo, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la fiabilidad del equipo.
El sistema se puede implementar fácilmente sin hardware adicional al conectarse directamente a los PLC existentes. Con Edge y una arquitectura de plataforma centralizada, permite recopilar datos de forma segura y un despliegue escalable desde la línea hasta la planta.

Funcionalidades destacadas

Interfaz del software de reproducción de operaciones en el monitor

Reproduzca eventos pasados con lógica de PLC y Gantt

El sistema integra los plazos de Gantt, la lógica escalonada del PLC, las señales y el vídeo en un análisis sincronizado. Al alinear las secuencias temporales y la lógica de control, identifica la verdadera causa principal de las alarmas y las paradas hasta el nivel de contacto y paso del PLC, lo que permite una solución de problemas precisa y basada en la lógica.

Interfaz del software de análisis de tendencias en el monitor

Análisis de tendencias temporales de control de equipos

El sistema analiza el tiempo del ciclo y las tendencias horarias de la unidad de control para detectar una degradación gradual del rendimiento. Al monitorizar los cambios a largo plazo, identifica pronto los patrones anormales y ayuda a determinar la causa principal de la pérdida de eficiencia, lo que permite un mantenimiento proactivo y un rendimiento de producción estable.

Interfaz de software de análisis de patrones

Análisis del patrón de alarmas e identificación de la causa principal

Analizamos los datos históricos de alarmas para identificar los patrones, la frecuencia y la duración por tipo. Al vincular las alarmas con la lógica de control del PLC, rastrea la verdadera causa principal de los problemas recurrentes. Los paneles visuales, como los gráficos circulares y los histogramas, ayudan a detectar rápidamente las tendencias anormales de las alarmas y los problemas repetitivos.

Aplicaciones del mundo real

Hyundai Auto.: Paradas de producción intermitentes

UDMTEK detectó un desajuste temporal entre un sensor de detección de vehículos y la entrega de datos del MES al PLC. Este microintervalo de temporización provocó repetidas paradas silenciosas durante los cambios de modelo. Al modificar el tipo de señal de la lógica de control, se resolvió el problema, evitando el tiempo de inactividad y ahorrando unos 20 millones de dólares al año.