Soluciones de alta tensión para el reciclaje de materiales

En Full-Reuenthal, Selfrag procesa actualmente 35 000 toneladas de escoria al año en las plantas de conversión de residuos en energía de Turgi, Renergia Lucerna y Buchs. La llamada escoria bruta se vierte en el búnker de material y se transporta con grúa al «Grizzly», un colador de gran tamaño, donde se conservan las piezas más grandes. A partir de ahí, pasa a través de sistemas de transporte a la planta modular de «conversión de residuos en valor». Las piezas de metal ligero se retiran mediante separadores magnéticos y la escoria se tamiza hasta que quede la fracción objetivo, con componentes de no más de 40 mm. El resto se clasifica a mano, revelando el material sin quemar, que se devuelve a la planta de conversión de residuos en energía. «Nuestro objetivo es recuperar metales y materiales cerámicos que representan el 50% de la escoria bruta entregada», explica Kalke.

Gracias a su fragmentación de alta tensión de desarrollo propio, Selfrag puede recuperar alrededor de un 20% más de materiales valiosos de la escoria que otras plantas.

La recuperación de materiales valiosos es compleja y exigente, por lo que no es de extrañar que toda la planta esté equipada con más de 900 dispositivos de campo, como motores, válvulas y sensores. «Siemens nos apoya desde hace mucho tiempo. Por lo general, los componentes electrónicos no están certificados para su uso en entornos de alta tensión, por lo que sometemos las piezas a estas rigurosas pruebas nosotros mismos; los productos de Siemens funcionan muy bien en este contexto».

La ingeniería de la planta estuvo a cargo de la empresa de automatización SF Elektro-engineering AG. «Nos encargamos de todo, desde la planificación eléctrica y la adquisición de materiales hasta la programación del software para los controladores, los variadores y el WinCC, así como de las interfaces con los sistemas externos, hasta la puesta en marcha», resume Josef Mullis, ingeniero eléctrico de SF Elektro-Engineering, al describir el ambicioso proyecto. El hecho de que la planta se terminara según lo previsto se debe a la previsión del socio de soluciones de Siemens de Flums: «Durante y después de la pandemia, abastecimos nuestro almacén con los componentes más importantes, lo que nos permitió suministrar a Selfrag con rapidez», recuerda Mullis. Kalke confirma que esta planificación proactiva era una gran ventaja. El diseño modular de la planta también demostró su eficacia: «Cuando los electricistas seguían trabajando en el cableado de una zona, ya podíamos probar otros módulos de la planta. Este enfoque gradual también demostró ser una gran ventaja durante el período de tres meses de puesta en servicio. Uno de los desafíos eran las duras condiciones ambientales de la gran sala: había que mantener el polvo, la humedad y los vapores ácidos del aire alejados de la centralita con las medidas de protección adecuadas».