Las tecnologías convergentes crean nuevos aumentos de eficiencia

En Lantmännen Unibake, piensan en el medio ambiente y se centran en reutilizar y mejorar las máquinas de producción existentes a la hora de renovar y mejorar la eficiencia energética. Con CeStek y Siemens, lograron aumentar la eficiencia en más de un 10%, reducir los residuos y el desgaste de la maquinaria de producción. La solución fue el funcionamiento y las pruebas de CAM en el software de simulación SIMIT.

Lantmännen Unibake produce y entrega pan congelado a la mayor parte del mundo. Con panaderías en Hatting, Holstebro y Hasselager, la empresa emplea a más de 350 personas en Dinamarca.

En la panadería de Hatting, cerca de Horsens, se enfrentaron a desafíos con una máquina de producción en la que gran parte de la tecnología estaba anticuada, lo que generaba más residuos y pocas oportunidades de mejorar la eficiencia.

La máquina realiza una tarea sencilla. Sirve dos líneas paralelas de masa para panecillos de canela, primero los recoge en panecillos largos y, a continuación, los corta en trozos del mismo tamaño con cuchillas giratorias, una guillotina.

Los rollitos de canela se transportan mediante un brazo de colocación, que posteriormente los coloca en hileras rectas. La parte más avanzada de la máquina reside en la velocidad, la textura de la masa y la precisión con la que se cortan y manipulan los rollitos de canela.

Lantmännen Unibake tenía problemas con la vieja máquina, que no podía funcionar más rápido y tenía dificultades para solucionar problemas debido a un anticuado sistema de control basado en PC.

«Era difícil solucionar el problema porque casi no había mensajes de error. Esto significaba que dependíamos de que los empleados tuvieran una amplia experiencia con la máquina de producción para resolver los problemas», afirma el director de la fábrica, Jørgen Rahbek, de Lantmännen Unibake en Hatting y Hasselager, y continúa:

«La antigua solución también tenía dos brazos de colocación, que no podían funcionar de forma sincrónica. Esto provocó una serie de problemas de ajuste que no podían optimizarse, lo que también provocó un aumento del despilfarro».

El tiempo de actividad es crucial

Para Lantmännen Unibake, es absolutamente esencial que la máquina de producción siga funcionando cuando haya productos horneados en la línea.

«Trabajamos con productos vivos, así que si, por ejemplo, la cinta transportadora se detiene durante una hora con pan con levadura, subirá demasiado como para pasar por las demás máquinas. Eso significa que los costes pueden sumarse rápidamente a gastos inesperados en materias primas de muchos miles de coronas y a residuos en las cuentas de CO2 cuando hay que desechar un lote. Por lo tanto, el tiempo de actividad es crucial para nosotros», afirma Martin Nedergaard, director de la PTA de Lantmännen Unibake.

Aumentó la producción en más de un 10%

El nuevo enfoque para controlar los movimientos de la máquina se logró mediante la operación CAM. Esto les permitió conservar la sólida mecánica de la antigua máquina, pero optimizarla instalando tecnología más avanzada que antes.

«La solución anterior consistía en movimientos bruscos de las guillotinas y en colocar los brazos. Ahora, se mueven sin problemas. Es un salto enorme pasar de algo que se sacude y salta a algo que baila. Al mismo tiempo, los brazos ahora colocan los rollos con mucha precisión, lo cual es importante para el proceso de envasado más adelante», afirma Brian Villekjær, programador y socio de CeStek.

«Con los movimientos CAM, podemos optimizarlos aún más. Hemos aumentado la velocidad y la producción en más de un 10%. Del mismo modo, el tiempo de arranque se reduce considerablemente porque muchos de los parámetros y ajustes de la máquina antigua son redundantes, por lo que evitamos gran parte del ajuste manual. Hemos dado un salto cualitativo con la misma máquina», afirma Jørgen Rahbek.

«Con la nueva máquina, también hay mucho menos mantenimiento. En parte porque la tecnología es mejor y, por lo tanto, es menos exigente para la mecánica, y en parte porque hay códigos de error precisos que indican exactamente dónde hay problemas. Con informes de errores precisos, ya no dependemos de la experiencia de los empleados con la máquina de producción para corregir los fallos. Ahora recibimos un mensaje preciso que podemos resolver rápida y fácilmente», afirma Martin Nedergaard.

La nueva solución también permite una puesta en marcha más rápida y reduce los residuos, ya que no es necesario hacer ajustes en la fase de puesta en marcha.

Implementación rápida y funcionamiento sin problemas

«Para asegurarnos de que todos se sentían cómodos con el nuevo concepto, en el que se eliminaban el 75% de los parámetros de la configuración y, dada la gran exigencia de un breve tiempo de preparación, decidimos hacer una prueba con la herramienta de simulación SIMIT de Siemens. En este caso, la nueva configuración se probó y probó digitalmente, así que estábamos bien preparados para su implementación en el mundo real», afirma Jakob Nordtorp, especialista en ventas de Siemens, y continúa:

«Con la herramienta, podíamos simular los distintos procesos y ver qué tan bien entregábamos los rollos al transportador en cuatro filas precisas para evitar paradas de producción y residuos innecesarios. Y la solución demostró que estaban en los lugares especificados».

«Los costes iniciales reales fueron relativamente pequeños porque toda la implementación salió según lo previsto. Si tenemos problemas, los gastos pueden ascender a varios miles de coronas», afirma Martin Nedergaard y continúa:

«Todo el concepto apoya nuestras numerosas iniciativas ecológicas. Reutilizar la pieza mecánica, reducir los residuos y el consumo de recursos se alinean bien con nuestros ambiciosos objetivos de reducción de CO2. Queremos predicar con el ejemplo, pero también nos enfrentamos a demandas cada vez mayores por parte de nuestros clientes que hay que tener en cuenta».

De izquierda a derecha: Jakob Nordtorp, especialista en ventas, y Henrik Vagn Jensen, director de cuentas de Siemens. Martin Nedergaard, director de la PTA, y Jørgen Rahbek, director de fábrica, en Lantmännen Unibake. Brian Villekjær, programador y socio, Henrik Lorentzen, ingeniero de automatización, y Thomas Jansen, director ejecutivo y socio de CeStek.

Los socios fuertes ofrecen soluciones eficaces

«Al elegir a los socios, es importante que entiendan nuestro negocio, estén familiarizados con nuestras tecnologías de producción y puedan intervenir y ayudar rápidamente. Lo hemos conseguido con la combinación de CeStek y Siemens», afirma Martin Nedergaard y continúa:

«Tenemos una colaboración muy buena con CeStek, que está mejorando nuestras máquinas y también ofrecen un buen servicio después de las 16:00».

CeStek es el socio de Lantmännen Unibake en áreas como el PLC y el control de movimiento, y ha trabajado con Lantmännen durante varios años. CeStek es un socio de soluciones de Siemens, lo que significa que está certificado en productos Siemens. Pueden basarse en el desarrollo de competencias y en los conocimientos actualizados de Siemens. Además, la solución se basa en los componentes de Siemens.

La inversión se amortizó en un año

Lantmännen Unibake está sustituyendo los controles de otros departamentos porque vale la pena tanto con una mayor eficiencia como con una reducción de los residuos. La inversión en Horsens ya se amortizó en un año.

«Vemos un gran potencial en este enfoque para todo nuestro sistema de producción. Ya estamos sustituyendo nuestros equipos en Holstebro y seguiremos aprovechando los conocimientos y los buenos resultados que hemos obtenido aquí en nuestras otras panaderías», concluye Martin Nedergaard.