El software de Siemens ofrece soluciones de virtualización avanzadas para mejorar la fiabilidad de los procesos y la escalabilidad de la recuperación ante desastres en Ocrim S.p.A.
Para aumentar la fiabilidad de los procesos, reducir los impactos negativos en la recuperación ante desastres y hacer que los sistemas de control sean más escalables, algunos de los clientes de Ocrim han solicitado una solución tecnológica virtualizada de vanguardia.
Una solicitud que el famoso fabricante de plantas de molienda ha podido atender gracias a su productiva colaboración con Siemens y, en particular, con el área de Servicios de Empresas Digitales de Siemens.
Entre los temas más actuales relacionados con la automatización industrial, uno de los temas más discutidos es el potencial y los usos de la inteligencia artificial (IA) en beneficio de la producción.
De hecho, muchos fabricantes de plantas y maquinaria tienen como objetivo crear soluciones en las que la IA proporcione un valor añadido a nivel de producción, es decir, que simplifique el trabajo de los operadores.
Este problema también afecta a los sectores que, hasta la fecha, están acostumbrados a pensar en términos mucho más tradicionales, como las empresas que producen plantas de molienda.
Ocrim es un ejemplo de este nuevo enfoque, una empresa cuya historia, desde 1945, ha seguido un camino tecnológico muy importante, lo que le ha permitido convertirse en líder mundial.
Esto se debe a una administración con visión de futuro que siempre ha puesto la innovación tecnológica en el centro, identificando socios de alto nivel y estableciendo colaboraciones productivas.
Como es el caso de Siemens, que se asoció con Ocrim hace 30 años.
Con una facturación anual media de aproximadamente 80 millones de euros y con sede en Cremona (Italia), Ocrim diseña y fabrica plantas de molienda listas para comenzar a trabajar en todo el mundo y también es un socio de confianza en el suministro de máquinas individuales.
«Somos capaces de ofrecer soluciones ad hoc al cliente final», explica Paolo Molinari, que lleva 25 años en la empresa y ahora es el director del Departamento de Electricidad y Automatización, «encargándonos de la construcción de las instalaciones y de la estructura a medida del proceso de procesamiento y almacenamiento de los cereales».
Hasta hace poco, el principal desafío para los fabricantes de plantas de molienda era pasar de una producción semimanual, si no totalmente manual, a una producción automatizada.
Sin embargo, hoy en día, según Molinari, el objetivo es construir y ofrecer a las plantas sistemas de control que, aunque aún no sean completamente autónomos, sigan haciendo un uso extensivo de la funcionalidad de la IA para ampliar y simplificar la gestión y la operación.
Estos retos no son nada sencillos, pero Ocrim los ha podido abordar con éxito a lo largo de los años gracias a la asociación con Siemens.
Cuando construimos una planta con una capacidad de 400 toneladas por día, debemos poder garantizar la fiabilidad y la continuidad, de modo que los operadores puedan realizar los cambios de producción necesarios en el menor tiempo posible.
«Siemens siempre ha sido líder en el campo de la automatización de procesos y, en ese momento, ya había puesto a disposición del mercado una amplia gama de aplicaciones, lo que permitía acudir a una sola empresa y a un único modus operandi», explicó Molinari. «En un contexto estructurado como el nuestro, esta uniformidad de acción representaba un valor añadido considerable».
A partir de una necesidad tecnológica concreta de ciertos clientes en el Extremo Oriente, hace dos años la colaboración de Ocrim con Siemens se amplió para abarcar también la unidad de negocio de Servicio al Cliente.
«Con el fin de concebir nuevas plantas y renovar las existentes, algunos clientes, en especial en el Extremo Oriente, empezaron a pedirnos que pasáramos de una solución cliente-servidor en máquinas físicas a una solución virtualizada para la automatización de los procesos y el control de la producción», afirma Molinari.
De hecho, el objetivo principal de estas empresas era maximizar la fiabilidad de los procesos gracias a un control más eficaz y, al mismo tiempo, reducir el impacto en caso de recuperación ante desastres.
«Estos clientes», señaló Molinari, «nos pidieron una solución escalable, a cambio de una inversión destinada también a ampliar la capacidad de la planta, donde tenían previsto encontrar espacio para instalar nuevas líneas de producción. Al mismo tiempo, también necesitaban la máxima fiabilidad, desde el punto de vista de la ciberseguridad y del hardware y el software».
En la industria de procesos, la virtualización significa básicamente romper el vínculo entre la parte de la tecnología de la información, que consiste en los sistemas operativos y las aplicaciones de software, y el hardware físico.
«La tendencia es hacer que los sistemas operativos y los software de aplicaciones estén disponibles en forma de máquinas virtuales, gestionadas por un hipervisor en un hardware intercambiable. Y dar menos importancia al sistema físico en el que se ejecuta el software, pasando por alto un tipo de gestión que hoy en día resulta cada vez más cara en términos de gestión de la energía, el espacio y la obsolescencia», explica Pasquale Santamaria, especialista del Servicio Posventa de Siemens.
Para satisfacer esta necesidad, Siemens ofrece hace algunos años el centro de datos de automatización industrial Industrial Automation DataCenter basado en el servicio de virtualización SIMATIC, una solución que tiene como objetivo cumplir los requisitos fundamentales de este tipo de arquitectura, con la máxima eficacia y la máxima eficiencia económica.
El Industrial Automation DataCenter también facilita la gestión de situaciones de recuperación ante desastres con SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, ya que la facilidad y la velocidad con las que es posible hacer copias de seguridad y, a continuación, restaurar los sistemas virtualizados garantizan una recuperación inmediata de la funcionalidad de la planta en caso de cualquier problema.
«En nuestro caso concreto», concluyó Molinari, «el apoyo de Siemens y su equipo fue extremadamente valioso, ya que nos permitió identificar a la perfección, tanto desde el punto de vista del hardware como del software, el activo tecnológico que se utilizaría en estas plantas y también seleccionarlo en función de las necesidades y la potencia de cálculo calibradas en las líneas que fuimos a comprobar. Esto también nos ha permitido transferir esta inversión reducida al cliente final».
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