El software de Siemens proporcionará soluciones de virtualización avanzadas para mejorar la confiabilidad de los procesos y la escalabilidad de la recuperación ante desastres en Ocrim S.p.A.
Para aumentar la confiabilidad de los procesos, reducir los impactos negativos en la recuperación ante desastres y hacer que los sistemas de control sean más escalables, algunos de los clientes de Ocrim han solicitado una solución tecnológica virtualizada de vanguardia.
Una solicitud que el famoso fabricante de plantas de molienda ha podido satisfacer gracias a su productiva colaboración con Siemens y, en particular, con Siemens Digital Enterprise Services.
Entre los temas más actuales relacionados con la automatización industrial, una de las preocupaciones más discutidas es el potencial y los usos de la inteligencia artificial (IA) en beneficio de la producción.
De hecho, muchos fabricantes de plantas y maquinaria pretenden crear soluciones en las que la IA proporcione un valor añadido a nivel de producción, simplificando el trabajo de los operadores.
Este problema también afecta a sectores que, hasta la fecha, se han acostumbrado a pensar en términos mucho más tradicionales, como las empresas que producen plantas de molienda.
Ocrim es un ejemplo de este nuevo enfoque, una empresa cuya historia, desde 1945, ha seguido un camino tecnológico muy importante, lo que le ha permitido convertirse en líder mundial.
Esto se debe a una administración con visión de futuro que siempre ha puesto la innovación tecnológica en el centro, identificando socios de alto nivel y estableciendo colaboraciones productivas.
Como es el caso de Siemens, que se convirtió en socia de Ocrim hace 30 años.
Con una facturación anual promedio de aproximadamente 80 millones de euros y con sede en Cremona (Italia), Ocrim diseña y fabrica plantas de molienda llave en mano en todo el mundo y también es un socio de confianza en el suministro de máquinas individuales.
«Podemos ofrecer soluciones ad hoc al cliente final», explica Paolo Molinari, que lleva 25 años en la empresa y ahora es el jefe del departamento de electricidad y automatización, «encargándonos de la construcción de las instalaciones y de la estructura a medida del proceso de procesamiento y almacenamiento de cereales».
Hasta hace poco, el principal desafío para los fabricantes de plantas de molienda era pasar de una producción semimanual, si no totalmente manual, a una producción automatizada.
Sin embargo, hoy en día, según Molinari, el objetivo es construir y suministrar a las plantas sistemas de control que, aunque todavía no sean completamente autónomos, hagan un uso extensivo de la funcionalidad de la IA para expandir y simplificar la administración y la operación.
Retos que no son nada simples, que Ocrim ha podido abordar con éxito a lo largo de los años gracias a la asociación con Siemens.
Cuando construimos una planta con una capacidad de 400 toneladas por día, debemos poder garantizar la confiabilidad y la continuidad, permitiendo a los operadores llevar a cabo los cambios de producción necesarios en el menor tiempo posible.
«Siemens siempre ha sido líder en el campo de la automatización de procesos y, en ese momento, ya había puesto a disposición del mercado una amplia gama de aplicaciones, lo que permitía hacer referencia a una sola corporación y a un único modus operandi», explicó Molinari. «En un contexto estructurado como el nuestro, esta uniformidad de acción representó un valor añadido considerable».
Partiendo de una necesidad tecnológica concreta de algunos clientes del Lejano Oriente, hace dos años la colaboración de Ocrim con Siemens se amplió para abarcar también la unidad de negocio de Servicios al Cliente.
«Con el fin de concebir nuevas plantas y renovar las existentes, algunos clientes, especialmente en el Lejano Oriente, comenzaron a pedirnos que migráramos de una solución cliente-servidor en máquinas físicas a una solución virtualizada para la automatización de procesos y el control de la producción», dijo Molinari.
De hecho, el objetivo principal de estas empresas era maximizar la confiabilidad de los procesos gracias a un control más eficiente y, al mismo tiempo, reducir el impacto en caso de recuperación ante desastres.
«Estos clientes», señaló Molinari, «nos pidieron una solución escalable, a cambio de una inversión destinada también a ampliar la capacidad de la planta, donde tenían previsto encontrar espacio para instalar nuevas líneas de producción. Al mismo tiempo, también necesitaban la máxima fiabilidad, tanto desde el punto de vista de la ciberseguridad como del hardware y el software».
En la industria de procesos, la virtualización significa esencialmente romper el vínculo entre la parte de TI, que consiste en sistemas operativos y aplicaciones de software, y el hardware físico.
«La tendencia es hacer que los sistemas operativos y el software de aplicaciones estén disponibles en forma de máquinas virtuales, administradas por un hipervisor en hardware intercambiable. Y dar menos importancia al sistema físico en el que se ejecuta el software, pasando por alto un tipo de gestión que hoy en día resulta cada vez más cara en términos de gestión de la energía, el espacio y la obsolescencia», explica Pasquale Santamaria, especialista en servicio postventa de Siemens.
Para satisfacer esta necesidad, Siemens ahora ofrece un Centro de datos de automatización industrial basada en SIMATIC Virtualization as a Service desde hace varios años, una solución que tiene como objetivo cumplir con los requisitos fundamentales de este tipo de arquitectura, con la máxima eficacia y la máxima eficiencia económica.
Industrial Automation DataCenter también facilita la gestión de situaciones de recuperación ante desastres con SIMATIC DCS/SCADA Infrastructure Back and Restore, ya que la facilidad y la velocidad con las que es posible realizar copias de seguridad y, a continuación, restaurar los sistemas virtualizados garantizan una recuperación inmediata de la funcionalidad de la planta en caso de que surja algún problema.
«En nuestro caso específico», concluyó Molinari, «el apoyo de Siemens y su equipo fue extremadamente valioso, ya que nos permitió identificar perfectamente, tanto desde el punto de vista del hardware como del software, el activo tecnológico que se utilizaría en estas plantas y también seleccionarlo en función de las necesidades y la potencia de cálculo calibrada en las líneas que fuimos a comprobar. Esto también nos ha permitido transferir esta inversión reducida al cliente final».
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