Meyland avanza en la tecnología de secado con una planta piloto

Reciclando hasta el último grano

En Flandes, reciclamos cada vez más nuestros residuos orgánicos. En las grandes plantas de digestión, lo convertimos en biogás. Lo que queda se llama digerir. Esa, a su vez, es una buena base para los fertilizantes, pero para hacerlo primero tenemos que secarla, un proceso que consume mucha energía. Por eso, hasta hace poco, preferíamos exportar nuestro digestato.

«Eso ya no está permitido», me dijo Nicolas Aldeweireldt, director de proyectos de Meyland. «La legislación modificada creó de repente una enorme demanda de máquinas para procesar el digestato de la manera más eficiente desde el punto de vista energético. Y nos lanzamos a eso».

Meyland se tomó el proyecto muy en serio. «Normalmente, fabricamos máquinas según las especificaciones del cliente. Ahora primero construimos una planta piloto en nuestro patio trasero para optimizar el proceso. De lo contrario, el secado del digestato no se puede rentabilizar».

Compruebe todos los parámetros posibles

La planta piloto transporta el digestato mediante tornillos a un secador de cama fluidizada. Aterriza en una placa de base perforada y que vibra. A continuación, se sopla aire caliente por debajo del digestato y, después de unos ocho minutos, el digestato seco sale de la secadora. Parece sencillo, pero no lo es.

«Secamos el digestato hasta obtener un contenido de humedad del 10%», explica Arne Roeland, ingeniero de proyectos de Meyland. «Eso está arreglado. Pero el contenido de humedad del digestato en la entrada puede fluctuar mucho. Según los productos que contenga, pierde humedad más o menos rápido. El digestato a base de zanahoria reacciona de forma completamente diferente al digestato a base de patatas. Pero ya no puede deducir del digestato lo que alguna vez contenía».

Así que para obtener un producto uniforme, Meyland tiene que medir y ajustar continuamente en función de esas medidas. «Ajustamos continuamente nuestra rendimiento y temperatura del aire automáticamente. Todos los transportes se controlan por frecuencia, por lo que podemos controlar la velocidad de cada tornillo de forma individual. Eso es exagerado para una instalación estándar, pero para una configuración de prueba es un lujo y una necesidad», afirma Arne. «Podemos controlar cada componente por separado y ver exactamente cuál es el efecto». Un disco SINAMICS G120C se encarga de eso. Un SIMATIC S7-1500 organiza el proceso.

«El PLC recopila los datos y los transmite a nuestro Controlador Industrial Edge», afirma Jeroen Pieters, director de cuentas de Siemens. «Eso envía todo lo estructurado al servidor de Meyland y a un panel de control en vivo de un WinCC Comfort Panel».

«Cada segundo registramos todos los parámetros», confirma Arne. «Después de cada ejecución, nuestro propio sistema nos da una buena visión general del rendimiento de la máquina: el consumo de energía, la cantidad de digestato que se secó, etc. Utilizamos esos datos para refinar aún más el proceso. Podemos hacerlo en la pantalla de la máquina, pero también de forma remota a través del cliente web. Una gran ventaja, ya que significa que no tiene que estar con la máquina todo el tiempo.»

El proceso se optimiza por sí solo

Tras un año y medio de pruebas, Meyland ya ha hecho avances importantes. «Según la temperatura de la toma, controlamos un controlador PID, que ajusta continuamente los parámetros. Por lo tanto, el proceso sigue optimizándose por sí solo. Actualmente, seguimos experimentando con un sensor de humedad en la toma de corriente para ajustarlo aún más. Y al reutilizar el aire caliente desempolvado de la salida, necesitamos recalentar menos aire ambiente».

La planta piloto funciona con un quemador de gas de 100 kW. «Estamos ahora en la fase de diseño de un proyecto en el que llegaríamos a 8 MW. Incluso con todas las optimizaciones, sigue siendo mucha energía. Por eso construimos nuestras plantas donde hay calor residual de la industria que podemos reutilizar. Así es como ganamos dos veces: reciclamos un producto de desecho para convertirlo en una nueva materia prima utilizando energía residual».

»Digerir es un residuo, pero lo convertimos de nuevo en algo útil», concluye Nicolas. «Nuestro digestato seco es la materia prima ideal para los fabricantes de fertilizantes. Y así se completa el círculo. Y con las plantas circulares locales, podemos reducir drásticamente el transporte y las emisiones».