Servicelivscyklusstyring for tungt udstyr

Servicelivscyklusanalyse for tungt udstyr er en samling aktiviteter, der har til formål at hjælpe OEM'er med at udnytte deres unikke produktviden til at berige service- og vedligeholdelsesværdikæden samt forbedre nuværende og fremtidige udstyr baseret på feedback fra marken. Med analyse af servicelivscyklusanalyser kan OEM'er levere mere forståelig serienummerspecifik servicedokumentation, optimere serviceplanlægning, orkestrere serviceudførelse, forudse servicebehov og opbygge knowhow om, hvordan udstyr kan forbedres til forskellige aspekter. Løsninger til styring af udstyrs livscyklus vil hjælpe OEM'er med at blive en partner for deres kunder, snarere end blot en leverandør. En, som de stoler på, hjælper dem med løbende at maksimere oppetiden, reducere vedligeholdelsesomkostningerne og forbedre produktiviteten gennem hele investeringens levetid.

Servicelivscyklusstyring er en gruppe servicerelaterede aktiviteter, der aktiveres af en undergruppe af funktioner til styring af produktlivscyklusadministration. Produktlivscyklusstyring er en tilgang, der gør det muligt for OEM'er at spore hvert enkelt stykke udstyr gennem hele dets brugstid, vugge til grav. Grundlaget for denne tilgang er at implementere en fælles datainfrastruktur mellem alle faser i udstyrets livscyklus, herunder design, konstruktion, fremstilling og drift. Alle oplysninger om hvert enkelt stykke udstyr holdes ajour, og alle beslutninger og ændringer registreres og dokumenteres. Produktlivscyklusstyring er en nøglefaktor for mange applikationer, der kræver lukning af kredsløbet mellem forskellige områder, herunder kontinuerlig kravverifikation og validering, intelligente udstyrsfunktioner, intelligent fremstilling af tungt udstyr og analyse af servicelivscyklusanalyser.

Analyse af tjenestens livscyklus indeholder datakontinuitet mellem design, konstruktion, fremstilling og service - lettet af et underliggende produktlivscyklusstyringssystem. Information kan flyde både opstrøms og nedstrøms i processen, hvilket i det væsentlige er definitionen af at have en lukket sløjfe. En tovejs informationsudveksling gør det muligt at overføre input fra det ene trin til det næste uden diskontinuiteter eller fejltilbøjelige datakonverteringer involveret. Desuden kan de oplysninger, der indsamles undervejs, føres tilbage til tidligere produktlivscyklusfaser, selv i realtid, for at understøtte initiativer til forbedring af enten nuværende eller fremtidige udstyr.

Hvornår design af tungt udstyr og ingeniørafdelingerne forbliver forbundet med udstyr i marken gennem et omfattende produktlivscyklusstyringssystem, de kan indsamle data om parametre, der er repræsentative for ydeevnetab eller slid via sensorer og sammenligne dem med de oprindeligt tilsigtede værdier. Dette kan ske enten kontinuerligt under drift eller på diskrete tidspunkter på servicestedet. Ved at analysere disse oplysninger kan design- og ingeniørteams opdage og fortolke uregelmæssigheder, forudse servicebehov og iværksætte korrigerende handlinger, enten manuelt eller automatisk, som en del af en forudsigelig vedligeholdelsesstrategi. Ved at gøre det kan de sikre, at ethvert udstyr i marken altid fungerer efter hensigten og overholder kravene.

Siemens' løsning til analyse af servicecyklusser hjælper OEM'er med at øge effektiviteten i serviceydelsen ved at give teknikere velillustrerede manualer, delkataloger, arbejdsinstruktioner, træningsmaterialer og servicesæt. Disse ressourcer vil være specifikke for hvert stykke udstyr og ajourførte, hvilket afspejler den vedligeholdte konfiguration. Dette vil øge førstegangs-fix-hastighederne og reducere leveringstiderne. Derudover kan OEM'er strømline deres proces til levering af reservedele til servicestedet, når de knytter Siemens' servicelivscyklusanalyseløsning til deres virksomheds ERP-system og dermed forbedre effektiviteten, samtidig med at de samlede lageromkostninger reduceres. Denne løsning gør det også muligt for OEM'er at plante frøene til at vedtage en forudsigelig vedligeholdelsesstrategi. Reaktiv vedligeholdelse medfører dyre reparationer og uventet nedetid for kunderne, mens forebyggende vedligeholdelse medfører unødvendige udgifter. Forudsigelig vedligeholdelse gør det muligt for OEM'er at indstille servicen til det faktiske behov, hvilket sparer tid og omkostninger, samtidig med at udstyrets ydeevne altid er optimeret. OEM'er kan også udnytte feedback fra serviceudførelse inden for design og teknik, forbedre den næste generation af udstyr med henblik på service og reducere servicerelaterede omkostninger på lang sigt.