Oplev, hvordan innovative transportbåndsteknologiløsninger fra Siemens driver produktionen af Porsche Taycan eCar.
Produktionsanlægget til den nye Taycan eCar blev bygget midt i Porsche-fabrikken i Zuffenhausen, på trods af at sportsvognsproduktionen kørte i fuld fart parallelt.
Derfor besluttede Porsche at efterlade transportbåndet langt bagefter. Den korte tidslinje, bygningskravene og behovet for fleksibilitet resulterede i en ny tilgang til produktionen: Autonome styrede køretøjer tager bilkarosserierne fra den ene behandlingsstation til den næste.
Automatiserede styrede køretøjer øger fleksibiliteten i produktionen sammenlignet med traditionelle faste transportbånd.
De omkringliggende strukturer begrænser mængden af ledig plads, hvorfor produktionsanlægget måtte arrangeres på flere niveauer. Siemens anlæg sikrer den bedst mulige udnyttelse af ledig plads.
Opførelse og idriftsættelse af produktionsanlægget tog 4 ½ måned, ca. halvdelen så lang tid som sammenlignelige projekter takket være effektiv og gennemsigtig projektledelse og automatisering ved hjælp af TIA Portal.
Hovedfabrikken i Zuffenhausen repræsenterer tradition for Porsche - og det er også her, bevægelsen mod elektromobilitet begynder med Porsche Taycan. Men pladsen til det nye byggeri var alvorligt begrænset af de eksisterende bygninger, som delvis måtte skæres ned.
„Zuffenhausen er hjertet og sjælen i Porsche-mærket. At etablere et produktionsanlæg som dette i Zuffenhausen centrum er en stor udfordring i sig selv,“ siger Albrecht Reimold, medlem af direktionen for Porsche AG.
Opbygning opad var derfor dagens orden. Men der er også højdebegrænsninger for bygninger i Zuffenhausen, for at minimere indvirkningen på luftstrømmen i Stuttgart. Resultatet er et unikt produktionskoncept, der får mest muligt ud af hvert niveau og ikke spilder en eneste centimeter højde.
Tilpasning er meget vigtig for Porsche-kunder. Kunderne ønsker en bil, der lever op til deres personlige forventninger, både inde og ude. Det betyder, at Porsche skal sikre, at hver station i Taycan-fabrikken tilbyder fleksibilitet - en enorm logistisk udfordring med produktion spredt over flere etager.
For at opnå den nødvendige fleksibilitet besluttede Porsche sig mod faste transportbånd og valgte Siemens' FlexiLine-løsning med autonome styrede køretøjer (AGV). FlexiLine gør det muligt at tilpasse driftscyklusser til de faktiske behov, såsom at stoppe en AGV for at udføre automatiserede opgaver og derefter fremskynde den for at flytte til den næste behandlingsstation. Hele systemet gennemgik virtuel simulering og test for at forhindre sammenstød og optimere arbejdsgange.
Transportbåndsteknologiløsninger fra Siemens anvendes i hele køretøjets monteringsproces, hvor de enkelte arbejdsstationer forbindes og karosserierne transporteres. Aksler og døre føres til deres formonteringssteder, færdiggøres og returneres til linjen.
Ud over de automatiske styrede køretøjer og dørtransportsystemet sikrer tilt EMS-bøjler ergonomiske arbejdsforhold. Disse gør det muligt at dreje karosserierne 110 grader i begge retninger, så Porsche-medarbejdere kan få adgang til alle dele uden problemer.
Endelig transporterer tunge EMS-bøjler køretøjets fulde vægt, inklusive motor og højspændingsbatteri, til det endelige acceptpunkt, hvor det transporteres ved hjælp af et transportbånd. Hele den endelige samling blev automatiseret baseret på SIMATIC porteføljen fra Siemens.
De transportbåndsteknologiske færdigheder, som Siemens tilbyder, passer perfekt til en bilfabrik. Vi gjorde omfattende brug af Siemens teknologi i montageværkstedet.