Analog elektronik: En voksende risiko
Cerutti-tryklinjen stammer fra 1991 og opererede stadig stort set på analog elektronik. „Linjen er ekstremt robust. Det kørte i tredive år med næsten ingen nedetid. For tre år siden mislykkedes et elektronisk kredsløbskort. Vi var nede i halvanden uge: maskinbyggeren eksisterede ikke længere, og brættet var utilgængeligt overalt. Vi kunne kun løse det ved delvist at konvertere til Siemens kontrol. Men det var klart: Hvis noget lignende skete igen, kunne vi være offline i flere uger.“
Derudover gik Christian Schietse, teknikeren, der byggede og vedligeholdt maskinen i årevis, på pension. „Han var vores vandrende encyklopædi,“ siger Kristof. „Yngre teknikere har simpelthen mindre viden om analog elektronik. Risikoen var blevet for stor.“
Løsningen: Komplet eftermontering med Siemens
Det blev hurtigt klart, at en eftermontering var den bedste løsning. „Maskinen var mekanisk i perfekt stand. En ny maskine koster flere penge, og du har også brug for mere tid og plads til at bygge og idriftsætte alt. Med en eftermontering kunne vi sikre, at maskinen igen var helt pålidelig, i stand til at håndtere nye produkter, køre sikrere og forbruge mindre energi.“
Amcor valgte Siemens for tredje gang. De havde allerede eftermonteret to lamineringsmaskiner. „Vi ønskede en partner med omfattende teknisk viden og erfaring, bakket op af et hovedkvarter at henvende sig til, når der opstår store problemer. Nærhed, det faktum, at de taler hollandsk, prisen - det hele fungerer til deres fordel. Og vi har været standardiseret på Siemens komponenter i årevis, så vi kan vedligeholde alt selv.“
Siemens genopbyggede hele linjen på otte uger. Controlleren er en SIMATIC S7-1516 TF, som også indeholder fuld sikkerhedsfunktionalitet. SINAMICS S120 drev og SIMOTICS servomotorer sikrer jævn, præcis kontrol. De gamle trykknapper og målere blev erstattet med to nye HMI-skærme med en brugervenlig grænseflade.
„Vi brugte et år på at forberede os, producerede ekstra lager og planlagde alt omhyggeligt,“ forklarer Kristof. „Takket være denne forberedelse var vi i stand til at teste linjen efter syv uger og bringe den i produktion efter planen. Siemens udførte derefter nogle optimeringer og leverede support, men linjen kørte pålideligt med målhastigheder med det samme. Det ser vi ikke så ofte. Callewaert fra Harelbeke, der stod for de nye skabe og kabler, klarede sig også fremragende som altid.“
Klar til fremtiden
„Den største gevinst ved denne eftermontering er den genoprettede tillid,“ siger Kristof. “ Vi er gode i yderligere 20 til 30 år. Hvis der opstår nedetid, er det nu 1 dag i stedet for 4 til 6 uger. I månederne efter eftermonteringen steg efterspørgslen efter forskellige produkter. Takket være den forbedrede pålidelighed opfyldte vi den højere produktion uden problemer.“
“ Teknisk set er vi nu klar til fremtiden. I fremtiden vil vi i stigende grad arbejde med genanvendelige film. Disse er mere elastiske, så spændingskontrol skal være perfekt. Og det er det. Takket være den øgede præcision ser vi allerede en lille kvalitetsforbedring i nogle produkter.“
„Maskinen kører også mere effektivt. Siemens bidrog aktivt til det. Ved at optimere ovnventilstyringen har vi nu mindre lækluft i vores udstødning, så vi kan reducere motorhastigheden. Og gennem den fælles DC-bus til drevene kan bremseenergi fra motorerne genvindes. Alt dette resulterer i energibesparelser på omkring 10% i elektricitet og 3% i ovnens gasforbrug.“
Vores operatører er tilfredse: maskinen er sikrere og overholder nu fuldt ud PLd-retningslinjerne og ATEX-standarderne. Det er også mere støjsvagt takket være de nye vekselstrømsmotorer. Og de har brug for at gå mindre rundt, fordi styringen nu er i én HMI i stedet for spredt over maskinen. Skærmene er programmeret, så operatører næppe kan begå fejl, da de kan bruge opskrifter. Det øger også effektiviteten.“
