På Siemens elektronikfabrik i Erlangen, Tyskland, designer og bygger ingeniører den verdenskendte SINAMICS-familie af frekvensomformere. Som „kunde nul“ for Siemens-løsninger tester og forfiner fabrikken nye teknologier til den globale industri.
Lær, hvordan Erlangen-teamet bruger banebrydende innovationer til at reducere energiforbruget, forkorte tiden til markedet og forbedre kvaliteten.
Siden 2021 har fabrikken reduceret forbrændingen af naturgas og reduceret kulstofemissionerne med ca. 50%. Det sigter mod at opnå kulstofneutralitet inden 2030 og eliminere brugen af fossile energikilder på stedet.
Ved hjælp af produktions- og bygningsdata implementerede energiforvaltere intelligent styring af hallens ventilationssystem, hvilket reducerede strømforbruget med 70% og samtidig opretholdt stabil luftkvalitet.
Designet af de nye frekvensomformere opretholder høj ydeevne, samtidig med at de optimeres for effektivitet og reducerer størrelsen. De resulterende drev bruger 40% af materialet og er 50% størrelsen på tidligere enheder.
IT/OT-konvergens fusionerer automatiseringssystemer med moderne it-teknologier som cloud og edge computing. Udfordringen ligger i at integrere både ældre og nyt udstyr.
På fabrikken i Erlangen etablerer en lavkodeapplikation på en Siemens Industrial Edge-enhed dataforbindelsen. Maskindata behandles og bruges til at optimere produktion og drift. En tilgang til borgeranalyse gør det muligt for enhver medarbejder at omdanne operationelle data til handlingsbar indsigt.
Erlangen-fabrikken udvikler Digital Twins til produktion og videre og skaber præcise virtuelle kopier af virkelige systemer. Operatører kan teste og optimere processer uden at afbryde den faktiske drift.
Et eksempel er simuleringen af materialeflow på værkstedsgulvet, hvor automatiserede styrede køretøjer transporterer materialer til produktionslinjer. Ved hjælp af avancerede værktøjer som Tecnomatix Plant Simulation og Process Simulate kan teamet identificere og implementere optimale ruter og cyklustider. Denne tilgang har reduceret materialecirkulationen med ca. 40% og øget den samlede effektivitet.
Fabrikken anvender Industrial AI i SINAMICS produktion for at øge kvaliteten og øge effektiviteten. Intelligent automatisering overtager gentagne opgaver med lav værdi, så kvalificerede medarbejdere kan fokusere på innovation og tilsyn.
Ved hjælp af overkommelig sensorteknologi og adaptiv kontrol håndterer AI komplekse operationer og forbedrer samarbejdet mellem mennesker og robotter. For at træne AI til affaldsplukning bruger ingeniører Digital Twins af robotten, skraldespanden og komponenterne i realistiske simuleringer. Denne proces er hurtigere og mere effektiv end programmering af hver del eller brug af præfabrikerede indlæg.
Siemens Xcelerator spiller en meget vigtig rolle, fordi det giver os mulighed for hurtigt at integrere nye teknologier i vores økosystem, så vi kan implementere dem meget hurtigt.